Что представляет собой обработка труб?

Виды труб и инструменты для их обработки

В данном разделе кратко рассмотрены трубы, применяемые в системах водоснабжения и канализации, а также уделено внимание современному инструменту, который используется при монтаже трубопроводов.

Эти трубы по-прежнему применяются для устройства инженерных сетей. Достоинства стали несомненны: прочность и дешевизна. К недостаткам можно отнести большой вес, трудность транспортировки и обработки. Но основной недостаток — коррозия, потому они служат относительно недолго.

На фоне стальных, трубы из другого металла — меди выглядят предпочтительнее. Медь, можно сказать, идеальный материал для водоснабжения. Она не только не портит, но даже способна улучшать вкус воды. Недостаток медных труб один — высокая цена.

В последние годы в системах водоснабжения и канализации широко применяются полимерные трубы из полиэтилена, поливинилхлорида (ПВХ) и полипропилена. Такие трубы используются даже для подсоединения газовых плит, они имеют соответствующую маркировку. Срок службы полимерных труб больше, чем у стальных, и составляет не менее 50 лет. К тому же их внутренняя поверхность гладкая и обладает водоотталкивающими свойствами. Такие трубы нейтральны к агрессивным средам, не зарастают отложениями в отличие от стальных. Если ржавчина долго накапливается, прежде чем истончить сталь, то накипь способна привести трубы в негодность всего за несколько лет. В целом полимерные трубы имеют малый вес, просты в обработке и монтаже. Для их соединения используются прогрессивные способы соединения с помощью обжима или сварки без применения открытого огня.

Выпускаются диаметром 10–1000 мм и рассчитаны на рабочее давление от 2,5 до 10–16 атмосфер. Диапазон рабочих температур находится в пределах от — 40 до +40°С. К недостаткам полиэтиленовых труб можно отнести высокий коэффициент линейного расширения под воздействием температуры, недостаточную термостойкость. Не рекомендуется использовать их в системах канализации, если сливается горячая вода. ПВХ-трубы По сравнению с полиэтиленовыми ПВХ-трубы более прочные и химически стойкие. Они выпускаются диаметром от 16 до 500 мм, в нормальном интервале температур выдерживают рабочее давление от 6 до 46 атмосфер. Поливинилхлорид не горюч, имеет хорошие диэлектрические свойства, поэтому такие трубы широко применяются при электромонтажных работах для прокладки кабелей.

ПВХ-трубы применяются при устройстве канализационных систем. Их устанавливают для подвода и стока бытовых вод. Из труб большого диаметра устраивают стояки, а подводка делается с помощью труб меньшего диаметра. Трубы большого диаметра (до 200 мм) используют в дренажных системах. Санитарные нормы позволяют использовать ПВХ-трубы в водопроводных сетях. Они выдерживают температуру до +90°С, поэтому их можно применять в системах горячего водоснабжения (не превышая расчетной температуры). Для горячей воды применяют трубы диаметром 16–50 мм. ПВХ-трубы обрабатываются гораздо легче стальных, и при устройстве, например, водопровода в собственном доме не нужна сложная техника, инструменты и сварка. Последнее обстоятельство иногда становится решающим. Ведь хозяин может сделать все сам, купив соответствующий набор соединительных элементов: муфт и уголков. Он потратится только на материал и сэкономит на дорогостоящих услугах газосварщика.

Данные трубы выдерживают еще большую температуру — до 100°С (кратковременно — до 110°С). Они также нашли применение в канализационных системах, системах горячего и холодного водоснабжения и даже при обогреве полов (полибутен). Выпускаются диаметром 16–110 мм и более, выдерживают давление до 20 атмосфер. Способ соединения — нагрев (сварка). Различаются маркировками: PN10 (для холодной воды), PN20 (для холодной и горячей воды), PN25 (армированные — для отопления и горячего водоснабжения).

Наибольшее применение в системах отопления нашли металлополимерные или рех-трубы. Они представляют собой многослойную конструкцию. Внутренняя и внешняя поверхности изготовлены из сшитого полиэтилена, между которыми проложен (вклеен) слой алюминиевой фольги толщиной 0,5–2,0 мм. Материал рассчитан на интервал температур 40–95°С. Прослойка металла повышает прочность трубы и выполняет несколько функций: теплоотражающую, антикоррозийную (препятствует проникновению кислорода воздуха в систему отопления). Полиэтилен обеспечивает гладкость внутренних стенок, препятствует зарастанию отложениями, снижает теплопроводность.Металлополимерные трубы легко режутся, гнутся, соединяются. Срок их службы составляет 50 лет. Трубы выпускаются диаметром 16–63 мм в бухтах 50–200 м. При монтаже трубопроводов в основном применяют муфтовую сварку с помощью специального сварочного аппарата.

Труба нагревается снаружи, а муфта изнутри, и соединение происходит по всей внутренней поверхности муфты. При сварке очень важно точно выдержать температуру нагревательных элементов, так как если она будет меньше оптимальной, соединение может не «провариться», а если больше, то могут измениться свойства и структура полимерного материала. Для этого нагревательная установка имеет электронную регулировку температуры с отклонением не более одного градуса. Для стыковой (торцевой) сварки труб применяют ручные сварочные аппараты. Они представляют собой нагревательные элементы нескольких размеров (по диаметру труб). При сварке важно обеспечить параллельность торцевых соединений. Поэтому обрезка торцов производится с помощью двустороннего ножа или рубанка. Затем эти две трубы вставляются в специальный зажим с направляющей. В направляющую вмонтирован динамометр для контроля силы сжатия свариваемых поверхностей. Нагревательный элемент имеет кольцеобразную форму, охватывающую срез, он и производит сварку. Такая технология проста и надежна, ее легко применять непосредственно на месте монтажа. Работа не требует каких-либо физических усилий со стороны специалиста-сантехника.

Для пайки медных труб используют два вида пайки высоко — и низкотемпературную. Трубы диаметром 10–28 мм удобно соединять специальным электрическим паяльником, охватывающим место соединения с обеих сторон. Он работает от сети, имеет мощность 440 Вт и равномерно нагревает металл до 800°С. Можно применять низкотемпературный индукционный паяльник. Он прогревает место соединения с помощью специальных угольных электродов. В отличие от других способов такой вид нагрева не образует на поверхности трубы окалины.

Паяльник с индукционным нагревом можно применять в деревянных домах, где нельзя работать с открытым огнем или высокотемпературными аппаратами. Чтобы минимизировать количество мест пайки, используют другие виды инструментов: трубогибы, расширители, отбортовщики, держатели, обжимные клещи и многое другое.

Известные мировые производители выпускают специальные наборы для монтажа труб или отдельные ручные или электрические инструменты.

Расширители позволяют работать с трубами диаметром до 42 мм. Он обеспечивает вставку «трубы в трубу», а в некоторых случаях позволяет сочленять трубы разного диаметра. При ремонте или модернизации существующих трубопроводов часто бывает необходим отбортовщик, позволяющий осуществлять врезку труб диаметром от 10 до 22 мм. Использовать этот инструмент удобно тем, что избавляет от необходимости точно вымерять и вычислять устройство дополнительных стояков и отводов для радиаторов отопления. Любая поломка в системе отопления, особенно в соединениях трубопроводов, чревата разгерметизацией системы и попаданием в нее кислорода воздуха, что приводит к коррозии. Для того чтобы избежать этого, существуют специальные трубозамораживающие аппараты. В качестве хладагента используется углекислота. Она под давлением подается по шлагу, одетому с помощью манжеты на трубу, в место заморозки.

При испарении углекислота дает температуру до -79°С. Трубопроводы имеют обыкновение засоряться. Особенно это касается канализационных труб. Для прочистки специально создана очистительная машина с набором эластичных спиралей диаметром от 16 до 22 мм. С их помощью можно легко прочистить трубы диаметром от 20 до 150 мм. Для спирали 16 мм рабочая длина составляет 40 м, а для спирали 22 мм рабочая длина — 70 м. Машина снабжена различными насадками, удаляющими отложения. В целом использование современного инструмента для обработки труб позволяет добиваться высокого качества монтажа трубопроводов и облегчает работу мастеров-сантехников.

Традиционный способ борьбы с коррозией трубопроводов заключается, как известно, в специальной обработке труб и проведении периодической диагностики, что требует достаточно весомых затрат средств и рабочего времени. Применение современных материалов в производстве труб позволяет производителю выбрать между старым способом и новым, радикальным. Он заключается в переходе на трубы, изготовленные из стекловолокна и полимера. При использовании таких труб о существовании коррозии можно просто забыть.

Актуальность вопроса борьбы с коррозией возрастает по мере старения трубопровода. А в России трубопроводы на столько старые, что недалек тот день, когда латать дыры станет бессмысленно. Разумнее и дешевле будет заменить все трубопроводы полностью.

Примерно 30% трубопроводов России имеют «возраст» от 20 до 30 лет, еще 25% – старше 30 лет. Естественно, напрашивается вывод, что искать решение проблемы замены выходящего из строя оборудования необходимо в «новой системе координат». А именно – применять трубы, которые, в принципе, не подвержены коррозии, что позволит впредь не заботиться хотя бы об антикоррозийном покрытии, диагностике и других дорогостоящих процедурах.

ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ТРУБ

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССЕ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ТРУБ

Термическая обработка — важнейшая состав­ная часть технологии производства различных видов стальных труб.

Основные цели термической обработки труб следующие:

¾ обеспечение различных эксплуатационных свойств (трубы для добычи нефти и газа, тру­бы для котлов теплоэнергетических установок и др.);

¾ подготовка структуры и свойств для даль­нейшей обработки в различных областях ма­шиностроения (трубы для подшипников);

¾ восстановление пластичности металла для возможности дальнейшего деформирования в процессе передела (трубы промежуточных раз­меров);

¾ создание диффузионной связи между раз­личными слоями в биметаллических, много­слойных и свертных паяных трубах;

выравнивание структуры и свойств метал­ла сварных и литых труб по периметру и дли­не, а также труб переменной геометрии по длине (например, бурильных труб с выса­женными концами).

Таким образом, термическая обработка мо­жет являться одной из завершающих техноло­гических операций в потоке производства (бесшовные и сварные трубы готовых разме­ров) и промежуточной между операциями де­формации (предельные трубы). Она может быть объемной (при обработке всего изде­лия) или локальной (при обработке сварных швов, поверхностных слоев труб, утолщенных высаженных концов труб и т. д.).

В сравнении с другими видами металлопро­дукции трубы имеют ряд отличий, таких как развитая поверхность (наибольшее отношение площади поверхности к массе), наличие внут­ренней полости, широкий сортамент по гео­метрическим размерам, способам производства и назначению, разнообразию марок стали и требований поставки.

На выбор оборудования и технологии тер­мической обработки труб существенное влия­ние оказывает отношение диаметра к толщи­не стенки, а также обусловленная способом производства разнотолщинность по попереч­ному сечению и длине.

По способам производства трубы подраз­деляют на бесшовные, сварные и литые, Бесшовные трубы производят горячедеформированными, тепло- или холоднодеформированными.

Стальные литые трубы выпускают в огра­ниченных объемах методом центробежного литья в металлоформы.

По назначению можно выделить несколько видов труб, которые составляют основную часть общего объема их производства; трубы для нефте- и газодобывающей промышленно­сти, геологоразведки, теплоэнергетики, маги­стральных газо- и нефтепроводов, систем водо- и газопроводов, подшипников, химической промышленности, строительства, различных областей машиностроения, авиации, автотрак­торостроения.

Основными видами термической обработки труб являются отжиг, нормализация, нормали­зация с отпуском, закалка и закалка с отпуском. Ранее отжиг и нормализация являлись имущественными видами термической обработки. В последние годы доля упрочняющих видов обработки резко возросла. Это связано с интенсивным развитием нефтяной и газовой промышленности, требующей высокопрочные обсадные, насосно-компрессорные и бурильные трубы; теплоэнергетики; большой протяженно­стью и повышением рабочего давления’ маги­стральных газо- и нефтепроводов. Перспективно также использование термически упрочнен­ных электросварных тонкостенных труб в строительстве.

Термическое упрочнение — эффективный ре­зерв экономии металла (до 30—40 %) и сни­жения массы машин, конструкций и соору­жений.

Получают развитие процессы комбинирован­ного воздействия на структуру и свойства ме­талла, такие, как термомеханическая и механи­ко-термическая обработка труб из конструкци­онной стали, вакуумная термическая обработ­ка труб из высоколегированной нержавеющей стали с целью повышения их коррозионной стойкости, совмещенное со сваркой давлением локальное термическое упрочнение сварных соединений, термическая обработка в защитных средах и вакууме различных холоднодеформированных труб и др.

Большие объемы производства и сложный состав оборудования термических отделений предопределили развитие специализации, как основного направления развития термической обработки на трубных заводах, в первую оче­редь в цехах по производству горячедеформированных бесшовных и электросварных труб.

Общей тенденцией является максимальное применение термических агрегатов проходного типа, позволяющих улучшить качество терми­ческой обработки за счет большей равномерно­сти нагрева и охлаждения, уменьшить искаже­ние геометрических размеров труб, повысить производительность труда, уменьшить долю ручного труда.

Даже для такого вида термообработки как отжиг, традиционно выполнявшийся в камер­ных печах, характерен переход на использова­ние агрегатов проходного типа. Для других видов термообработки применение таких агре­гатов на всех этапах технологии обработки становится обязательным условием, например для наиболее сложной технологии термическо­го упрочнения. Широкое распространение уп­рочняющих видов термообработки вызвало не­обходимость нового структурного построения этих участков трубных цехов. Современные термические отделения для закалки и отпуска труб включают помимо необходимых термиче­ских агрегатов средства для исправления гео­метрии труб и объективного контроля качест­ва термообработки.

Основные принципы технологии термическо­го упрочнения труб с отдельного нагрева со­стоят в следующем: 1) индивидуальность обра­ботки каждой трубы; 2) поточность схемы об­работки, т. е. использование печных агрегатов проходного типа и струйных охлаждающих устройств; 3) применение интенсивного враща-тельно-поступатсльного или вращательного (в зависимости от типа агрегата для нагрева) движения труб на всех основных операциях упрочнения; 4) проведение операции восстанов­ления требуемых геометрических размеров труб при температурах отпуска, обеспечиваю­щих отсутствие в готовых трубах остаточных напряжений; 5) дефектоскопия труб как посту­пающих на обработку, так и готовых.

На этих принципах построены термические отделения для получения высокопрочных труб. В отделениях установлены проходные печи для нагрева под закалку и отпуск, струйные охлаждающие уст­ройства (спрейеры) для закалки, станы теп­лого калибрования и теплой правки.

Для части потребителей, таких как нефте- и газодобывающая промышленность, строитель­ная индустрия необходимый комплекс свойств получают, применяя ускоренный нагрев под закалку и отпуск без последующей выдержки, в секционных печах скоростного нагрева либо в индукционных установках.

Для некоторых видов труб, например стой­кихпротив сульфидного растрескивания, тре­буемый комплекс свойств достигается после закалки и последующего отпуска длительно­стью до 1 ч. В этом случае используют печные агрегаты с поперечным перемещением труб в прогрессе нагрева под закалку и отпуск. Как правило, это печи с шагающими балками.

Для конкретных видов труб в типовую тех­нологию вносят отдельные видоизменения. Так, для газопроводных труб большого диаметра с целью уменьшения вредных тепловыделений после отпуска применяют ускоренное охлажде­ние в струйных устройствах, а теплое калибро­вание и правка заменены гидравлической раз­дачей трубы в закрытой матрице на 0,5—1,0 %.

При упрочнении паропроводных котельных труб из сталей перлитного класса в связи с ог­раничением допускаемых максимальных ско­ростей охлаждения для получения требуемой структуры используют охлаждающие устройст­ва как водовоздушные струйного типа, так и механизированные ванны. Поскольку эти трубы толстостенные, отпуск их допустимо проводить однослойным пакетом в печах с роликовым по­дом и последующей холодной правкой на прессах.

После других видов термической обработки, таких как отжиг, нормализация, отпуск трубы правит в холодном состоянии на правильных станах или прессах. Трубы промежуточных размеров подвергают дальнейшему переделу, а готовые отделывают и проверяют на соответст­вие требованиям стандартов и технических ус­ловий (ТУ).

Дата добавления: 2015-06-27 ; Просмотров: 6950 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Методы обработки стальных б/у труб

ТРУБА
в пути

Калькулятор
труб

В каких случаях можно использовать необработанные трубы бу

1. Если трубы не покрыты загрязнениями и коррозией. Например, лежалые или трубы из газопроводов.

2. Если трубы не покрыты слоем изоляции или нефтепродуктов, а при повторном применении их качество не играет никакой роли: при монтаже технических стоков, для устройства цоколей при заливке бетона, при строительстве ограждений и пр.

Во всех остальных случаях требуется обработка труб, масштабы которой зависят от первичной сферы применения продукции и от того, какого качества очистки нужно добиться.

Степень обработки труб

По степени обработки можно выделить две категории б у стальных труб:

1. Полностью очищенные и восстановленные трубы, прошедшие испытания с составлением протоколов. Самые дорогие.

2. Частично очищенные внутри и/или снаружи трубы. Дешевле восстановленных — в зависимости от исходного состояния и степени обработки.

Виды обработки б/у труб

Выбраковка, устранение изгибов

Первоначальный этап, в процессе которого б/у трубы сортируют, выбраковывая непригодные для повторного использования. Выпрямляют изогнутые трубы.

Удаление изоляции с внешней поверхности

1. Изоляция может механически удаляться вручную, при этом качество такой очистки очень низкое, а процесс трудоемкий.

2. Другой вариант — обжиг битумной или лакокрасочной изоляции при кратковременном нагреве до 1000 ºС. Процесс крайне неэкологичен, качество очистки среднее.

3. Промышленная механическая обработка позволяет наиболее качественно удалить изоляцию при помощи абразивоструйного оборудования с использованием гранул различного размера (в зависимости от толщины слоя изоляции и стенок стальных труб). Также в процессе удаляется коррозия и другие загрязнения.

Обработка внутренней поверхности труб

Может проводиться несколькими способами или с их сочетанием:

1. Обработка закрепленной и вращающийся трубы цепями или щетками для устранения окалины, твердого осадка и т. д. Качество очистки не очень высокое, возможно повреждение внутренней поверхности.

2. Дробеметная обработка позволяет разрушить и более качественно очистить трудноустраняемые внутренние загрязнения. При промышленной очистке может проводиться перед пескоструйной обработкой.

3. Пескоструйная обработка позволяет тщательно очистить различные виды налета и коррозии как внутри, так и снаружи труб. Основной промышленный способ качественной очистки б/у стальных труб.

4. Термоабразивная обработка — высокотехнологичный способ обработки труб, в процессе которой достигается не только очистка, но и обеспыливание и обезжиривание поверхности.

5. Гидроклининг — финишный этап очистки труб для устранения мелких фракций загрязнений, иногда применяемый после пескоструйной обработки.

После завершения обработки трубы могут быть нарезаны под стандартные размеры. Также нарезаются фаски на торцы для облегчения последующего монтажа.

Повторное нанесение изоляции

При необходимости очищенные трубы покрывают слоем защитной песчано-цементной изоляции.

Испытания стальных восстановленных б/у труб

Если бывшие в употреблении трубы прошли полный цикл очистки и обработки, по итогам этих работ они могут быть подвергнуты испытаниям для подтверждения их качества и безопасности использования в трубопроводах различного назначения. Прохождение испытаний подтверждается протоколами, с которыми может ознакомиться покупатель. Сфера применения таких труб гораздо шире, нежели необработанных или подвергшихся минимальной очистке, однако закономерно выше и стоимость.

Технология термической обработки труб

Трубы изготовляют из алюминиевых сплавов, упрочняемых и не упрочняемых термообработкой. Сортамент труб, выпускае­мых промышленностью, насчитывает более 1200 видов. Из-за разнообразия сортамента для получения труб используют раз­личные технологические схемы: горячее и холодное прессова­ние, прокатку и протяжку труб.

Трубы из термически не упрочняемых сплавов поставляют в отожженном или нагартованном состоянии; трубы из терми­чески упрочняемых сплавов —в закаленном или закаленном и искусственно состаренном состоянии. После термообработки в обоих случаях получают мелкозернистую рекристаллизован­ную структуру. Трубы производят по следующей технологиче­ской схеме: литье полой или сплошной заготовки, гомогенизация (если это необходимо), прессование трубной заготовки, хо­лодная деформация, термообработка, отделка. Трубы правят, на роликоправильной машине или растяжением со степенями остаточной деформации 1—1,5%. По традиционной схеме процесса получения труб холодная деформация включает опера­ции холодной прокатки и волочения. Между ними при необхо­димости проводят промежуточные отжиги.

При производстве труб из термически упрочняемых сплавов АВ, АД31, Д1, Д16, 1915 проводят гомогенизацию слитков. Применение гомогенизированных заготовок обеспечивает полу­чение мелкозернистой рекристаллизованной структуры. Для предотвращения роста зерна при термической обработке сте­пень холодной деформации при волочении труб после послед­него промежуточного отжига должна быть >15—20 %. Режимы упрочняющей термической обработки соответствуют приведен­ным в табл. 4 и 5, хотя иногда и проводят их корректировку.

Сплав Д16 особенно склонен к межкристаллитной коррозии. Поэтому при закалке необходимо быстро переносить трубы из нагревательной печи в закалочный бак и обеспечить резкую закалку. Температура воды в закалочном баке не должна превышать 30 °С. Трубы ответственного назначения закаливают только в вертикальных закалочных агрегатах со скоростью погружения в воду >0,9 м/с. Меньшие скорости погружения повышают склонность к межкристаллитной коррозии.

Технология термической обработки поковок и штамповок

Для изготовления поковок и штамповок применяют сплавы, не упрочняемые и упрочняемые термической обработкой. Чаще всего заготовками для ковки и штамповки служат слитки круг­лого сечения либо промежуточные прессованные заготовки. При производстве мелких штамповок используют также катаную за­готовку.

Термическая обработка — последняя операция, влияющая на формирование структуры поковок и штамповок. Режимы термической обработки приведены в табл.2 и 3.

Сложность закалки поковок и особенно штамповок связана с большими габаритами и непростой формой полуфабрикатов. Сочетание в одном полуфабрикате тонких и массивных сечений приводит к сложному закону распределения напряжений при закалке и вызываемому этой причиной короблению. Для снижения поводок и коробления уменьшают интенсивность охлаждения при закалке, подогревая воду в закалочном баке.

Тонкостенные детали охлаждают при закалке в следующих средах:

1) штамповки из сплава АК4-1 с толщиной стенки до 8 мм — в кипящей воде или водных растворах- полимеров; 2) штам­повки из сплава АКб с толщиной стенки до 50 мм — в воде при температуре 90 °С; 3) штамповки из сплава В93 и детали из них — в воде при температуре 75—85 °С; 4) штамповки из сплава АК8 с толщиной стенки до 30 мм — в воде при темпера­туре 80 °С.

Термомеханическая обработка алюминиевых сплавов

Термрмеханическая обработка (ТМО)—это вид термической обработки, включающий пластическую деформацию, которая из-за повышения плотности дефектов влияет на формирование структуры при фазовых превращениях, происходящих во время термического воздействия. Методы ТМО классифицируют по способам комбинирования горячей или холодной пластической деформации с термообработкой. Различают высокотемператур­ную (ВТМО), низкотемпературную (НТМО) и предваритель­ную термомеханическую обработку (ПТМО).

ВТМО совмещает высокотемпературную деформацию с по­следующей закалкой. При НТМО комбинируются старение и холодная деформация. При этом старенш. осуществляется не после закалки непосредственно, а после закалки и холодной деформации. ПТМО представляет собой комбинирование тер­мической обработки (закалка и старение) с пластической де­формацией, выполненной перед нагревом под закалку.

Рис.3. Классификация вариантов ВТМО алюминие­вых сплавов в зависимости от способа совмещения операций закалки и высокотемпературной деформации:

1 — нагрев и выдержка под закалку; 2 —‘формооб­разующая операция обработки давлением; 3 — подстуживание до температуры деформирования; 4 — быстрое охлаждение; I — гомогенное состояние; II- оптимальная технологическая пластичность.

Схемы ВТМО, применяемые для алюминиевых сплавов, при­ведены на рис. 3.

При низкотемпературной термомеханической обработке (НТМО) холодная (теплая) деформация после закалки сочета­ется с искусственным или естественным старением. Наиболее распространены такие виды НТМО:

1) закалка — холодная (теплая) деформация — искусственное старение;

2) закалка — естественное старение — холодная деформация — искусственное старение;

3) закалка — искусственное старение — холодная деформа­ция — искусственное старение.

Некоторые виды НТМО давно используют при производстве полуфабрикатов. Как неоднократно отмечалось ранее, полуфаб­рикаты из упрочняемых термообработкой сдлавов правят с не­большими степенями деформации. В этом случае искусственное старение проводят после холодной пластической деформации и оно, по существу, относится к НТМО.

Постановка заклепок из сплавов Д1П, Д16П в свежезака­ленном состоянии — это тоже НТМО, так как естественное ста­рение происходит после расклепывания заклепок.

НТМО по оптимальным режимам позволяет получать соче­тание высокой прочности и пластичности, а также повысить в некоторых случаях коррозионную стойкость.

Внутреннее цементно-песчаное покрытие труб

Наше предприятие предлагает услуги по нанесению внутреннего антикоррозионного цементно-песчаного покрытия (ЦПП, ЦПИ, ЦПиП, песчаноцементное) по ТУ 24.20.13-001-64166666-2012 (ТУ 1390-001-64166666-2012) на трубы стальные и фасонные изделия в соответствии с ГОСТ 31445—2012 «Трубы с защитными покрытиями» на трубы стальные.

Цементно-песчаная изоляция труб (ЦПП изоляция) представляет собой внутреннее антикоррозийное изоляционное покрытие, наносимое методом центробежного набрызга на внутреннюю поверхность стальных и чугунных трубопроводов, смонтированных из труб (ГОСТ 8731, 8732, 8696,10704, 10706 и 9583) с диаметром условного прохода от 100 мм и более и предназначенных для хозяйственно-бытового водоснабжения (хозяйственно-питьевое и техническое водоснабжение), а также напорной канализации бытового и промышленного назначения.

Трубы стальные с внутренней ЦПП изоляцией предназначены для подземной прокладки с температурой транспортируемой жидкости от +0,5°С до +70°С и рабочим давлением до 1,6 МПа. При соблюдении нормативной глубины заложения трубопровода, возможна его эксплуатация в регионах с температурой окружающего воздуха от -60°С до +50°С.

Трубы с внутренним цементно-песчаным покрытием

Метод внутренней цементно-песчаной изоляции труб представляет собой нанесение на внутреннюю поверхность стальной трубы защитного слоя из цементно-песчаного раствора. Таким образом, на внутренней поверхности трубы образуется сплошной бетонный слой толщиной 4..20 мм (в зависимости от диаметра трубы и требований заказчика). Большая толщина защитного покрытия обеспечивает высокую прочность, долговечность и износостойкость покрытия.

Основными преимуществами труб в ЦПП изоляции являются:

— высокая механическая прочность и стойкость к истиранию;

— долговечность покрытия (срок службы трубы увеличивается до 50 лет);

— высокая экологичность покрытия (при нанесении покрытия используются экологически чистые материалы) — идеально подходит для питьевой воды;

— возможность нанесения на бывшие в употреблении трубы (в том числе проведения реновации (санации) действующих трубопроводов);

— улучшение гидравлических свойств трубопровода (значительно уменьшается количество органических отложений в трубопроводе);

— низкая стоимость ЦПП изоляции по сравнению с полимерными и эпоксидными покрытиями.

Высокая степень антикоррозийной защиты металла трубы при нанесении цементно-песчаного покрытия обеспечивается за счет образования оксидной пленки на поверхности металла, останавливающей коррозионные процессы. В процессе эксплуатации трубопровода с нанесенным ЦПП оксидная пленка образуется и на сварочном шве трубы, что избавляет от необходимости дополнительной защиты от коррозии сварного шва внутри трубы. Более подробно с физико-химическими защитными свойствами ЦПП можно ознакомиться здесь.

Прочность ЦПП на сжатие после выдержки при температуре не ниже 15°С в течение семи суток составляет не менее 300 кг/см 2 . Создание прочного внутреннего покрытия прекращает доступ кислорода к стенкам трубы. Избыточное содержание цемента в покрытии поддерживает щелочную реакцию, препятствующую развитию коррозии.

Еще одним несомненным преимуществом цементнопесчаного покрытия является то, что находясь в водной среде, оно не разрушается с течением времени, и соответственно, в организм человека с водой не попадают вредные вещества, что является характерной проблемой для полимерных труб.

Стоит отметить, что общая стоимость труб при нанесении внутреннего ЦПП в заводских условиях увеличивается лишь на 5 — 15% (в зависимости от диаметра трубы), при значительном продлении срока эксплуатации трубопровода. А применение метода ЦПП при восстановлении бывшего в эксплуатации трубопровода бестраншейным способом дешевле прокладки новых труб минимум на 50%, а также значительно дешевле остальных методов санации, при этом не уступая им в эффективности. Следовательно, экономический эффект от внедрения этой технологии очевиден.

Внутреннее цементно-песчаное покрытие выполняется в соответствии с техническими условиями ТУ 24.20.13-001-64166666-2012 . (ТУ 1390-001-64166666-2012). Труба с цементно-песчаным покрытием, произведенная на нашем заводе, соответствует требованиям ГОСТ 31445—2012, ГОСТ 9.602-2016, 9.602-2005, 51164-98 «СООРУЖЕНИЯ ПОДЗЕМНЫЕ. Общие требования к защите от коррозии», «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии». На выпускаемую продукцию имеется Сертификат соответствия.

С 2001 по 2019 год специалистами нашего предприятия было восстановлено около 120 км подземных коммуникаций различного назначения методом нанесения ЦПП в городах Уфа, Стерлитамак, Екатеринбург, Самара, Челябинск, Находка, в Республике Татарстан, Оренбургской и Челябинской области, а также поставлено более 150 000 метров новых стальных труб в ЦПП изоляции. Предприятие владеет патентом на подводное восстановление трубопроводов методом ЦПП (уникальная в России технология). Долговечность и эффективность работы трубы с внутренним ЦПП подтверждена их применением на шламопроводе (агрессивная среда) крупнейшего химического производства – АО «БСК».

Наше предприятие имеет возможность нанесения ЦПП в заводских условиях не только на мерные стальные трубы диаметром от 57 до 1420 мм, но и на элементы трубопровода: отводы, тройники, переходы и другие фасонные изделия.

Фасонные изделия с нанесенным внутренним цементно-песчаным покрытием

Стоимость нанесения внутреннего цементно-песчаного покрытия можно узнать в разделе «Прайс». Также возможна комплексная поставка стальной трубы с цементно-песчаным покрытием и наружным полимерным антикоррозионным покрытием.

С 2019 года нашей организацией внедрено нанесение внутренних двухкомпонентных полимерцементных (минерально-полимерных) покрытий, в том числе и бестраншейным способом.

Виды очистки поверхности труб

Перед нанесением на магистральные трубопроводы противо­коррозийного покрытия их поверхность очищают от загрязнений, окалины и ржавчины. Если трубы в заводских условиях были покрыты консервирующей смазкой, то перед нанесением изоляции ее счищают.

Окалина образуется на поверхности труб при производстве их на заводе. Это продукт окисления металла при высокой темпе­ратуре нагрева (около 1000°С). В зависимости от состава металла труб, состава газовой среды и температуры нагрева стали окалина может состоять из одного или нескольких слоев. Толщина слоя окалины па поверхности труб определяется температурой прокатки и условиями охлаждения металла. С увеличением температуры и продолжительности процесса окисления увеличивается тол­щина слоя окалины. Твердость окалины часто выше твердости основного металла труб.

При многослойной структуре окалины (обычно до трех) самый нижний слой, находящийся в непосредственном соприкосновении с основным металлом труб и составляющий примерно половину толщины окалины, имеет незначительную прочность и наиболее рыхлое (пористое) строение. Его химический состав — FeO, Средний слой, составляющий 40—48% толщины всей окалины, характеризуется плотной струк­турой и высокой прочностью. Связь между нижним и средним слоями обычно непрочная. Верхний наружный слой окалины, представляющий разновидность гематита, составляет 2—10% толщины всего слоя окалины. Химический состав наружного слоя Fe₂O₃, прочность его весьма высокая, превосходит прочность среднего слоя примерно в 100 раз. Этот слой прочно соединен со средним слоем. При очистке отделение этих слоев происходит по границе нижнего рыхлого слоя.

Толщина слоя окалины в зависимости от состава стали и технологии изготовления труб колеблется в среднем от 0,2 Д° 1 мм. Как правило, окалина по поверхности располагается не сплошным слоем, а разделена трещинами либо имеет чешуйчатое строение.

При длительном хранении труб без изоляционного покрытия происходит процесс электрохимической коррозии металла в результате взаимодействия его с водой и воздухом, на поверхности _Труб образуется ржавчина. Ржавчина представляет собой рыхлый пористый слой металла, прочность которого невысокая.

Ввиду того, что очаг ржавчины, содержащий, как правило, влагу, является источником дальнейшей коррозии основного металла, наличие его на поверхности труб недопустимо.

К загрязнениям труб относятся также различные пятна горюче-смазочных материалов, частицы и пыли грунта. Так как поверхность металла, имеющая такие загрязнения, обладает плохой адгезионной способностью, что обусловливает низкое качество прилипаемости изоляционных покрытий, необходимо ее тщательно очищать.

Очистку поверхности труб производят в два этапа. На первом этапе выполняют предварительную очистку поверхности — уда­ляют масляные и жировые пятна, эмульсионные пленки. Для этого используют органические растворители и водные растворы щелочей. В трассовых условиях в качестве растворителей при­меняют бензин, уайт-спирит, бензол и др. Пятна удаляют обычно вручную ветошью, смоченной в растворителе. В базовых условиях и на заводах для обезжиривания поверхности труб могут при­меняться едкий натр или сода. На этом этапе в трассовых усло­виях трубопровод очищают от комков грунта, а в зимнее время — от снега и льда, производят сушку влажной поверхности.

На втором, основном, этапе поверхность трубопровода очищают от консервирующей смазки, загрязнений, окалины и ржавчины.

Очистку наружной поверхности трубопроводов от загрязне­ний, ржавчины и окалины перед нанесением изоляционных по­крытий можно выполнять механическим, химическим, ультра­звуковым, термическим и другими способами.

Механическую очистку поверхности труб производят песко­струйными или дробеструйными иглофрезерными установками, а также специальными очистными машинами.

Пескоструйные и дробеструйные установки применяют в ос­новном в стационарных условиях (на базах и заводах). В условиях трассы для трубопроводов больших диаметров используют пре­имущественно самоходные очистные машины.

Пескоструйная очистка основана на воздействии потока ча­стиц кварцевого или металлического песка в струе сжатого воздуха на очищаемую поверхность. В процессе многократного удара частиц песка поверхность ме­талла происходит разрыхление и удаление с поверхности труб ржавчины, окалины и загрязнений.

Дробеструйный способ, при котором используется стальная дробь диаметром 0,5—1,2 мм, обеспечивает высокие качество и скорость очистки (до 11,2; Гм 3 /мин).

Механическая очистка, производимая очистными самоход­ными машинами, передвигающимися по трубопроводу, заключа­ется в разрушении, отделении и удалении с поверхности трубы ржавчины, окалины и загрязнений. Очистка осуществляется в про­цессе работы и перемещения по винтовой траектории роторного рабочего органа машины, насаженной на трубу. Насадку очистной машины на трубу и сопровождение ее (поддержание) при пере­движении по трубопроводу выполняют трубоукладчики.

Роторный рабочий орган очистных машин оборудован скреб­ками и металлическими щетками. Скребки — стальные резцы с режущей кромкой из твердого сплава или армированные пла­стинами. Металлические щетки, очистка которыми производится после прохода скребков, состоят из стальных проволок диамет­ром от 0,3 до 1 мм.

В очистных машинах получили распространение следующие конструкции щеток: плоские, цилиндрические и чашеобразные. Хорошее качество очистки обеспечивается при использовании чашеобразных и круглых металлических щеток с плотным ворсом.

Необходимое качество очистки трубопровода (в том числе околошовной зоны) достигается путем придания очистному ин­струменту при работе вращательно-поступательного движения.

Большое значение при механической очистке поверхности трубопровода имеет правильный выбор технологического режима и степени прижатия щеток к трубе. Нельзя допускать снятия излишнего слоя металла со стенок трубопровода, что может привести к снижению его надежности при эксплуатации.

Химический метод очистки, применяемый в заводских усло­виях, заключается в обработке металлической поверхности труб водными растворами кислот и щелочей. Для удаления твердых окисных образований путем травления используют преимущест­венно водные растворы серной, соляной и фосфорной кислот. Травление осуществляют набрызгом или погружением трубы в ванну с подогретым до 40—80°С кислотным раствором.

Трубы, имеющие масляные или жировые пятна, очищают од­новременно травлением и обезжириванием поверхности в спе­циальном водном растворе серной кислоты с включением NaCl. При химическом методе хорошо удаляются образования различ­ных структур окалины, а также ржавчина. Но в связи с тем, что при травлении окалинных образований происходит интенсивное растворение основного металла труб (примерно в 6 раз быстрее, чем рыхлого нижнего слоя окалины), используют различные инги­биторы и замедлители процесса растворимости металла. Поэтому указанный метод обладает малой производительностью, требуется длительное время очистки и громоздкое ‘оборудование. Кроме того, химический метод очистки связан с большим расходом ки­слоты и потерей до 2—4% протравливаемого металла труб.

Ультразвуковой метод очистки заключается в воздействии на помещенную в жидкую среду трубу упругих механических ко­лебаний частотой 20—40 кГц, создаваемых электрогенератором с помощью преобразователей. Этот метод очистки основан на дей­ствии на металл известного явления кавитации, происходящего в процессе возбуждения колебаний жидкости. В результате много­кратного воздействия большой силы гидравлического удара местах разрежения на границе металла и жидкости происходит очистка поверхности труб. При использовании высокочастотных колебаний скорость и качество очистки этим методом значительно повышаются. Ультразвуковой метод очистки в сочетании с хими­ческим может дать большой эффект в стационарных условиях (на заводах и крупных изоляционных базах).

Термический метод очистки заключается в нагреве металла труб пламенем газокислородной смеси до температуры воспламе­нения имеющихся на поверхности загрязнений. Происходит сго­рание поверхностного загрязненного слоя. Ввиду различных зна­чений коэффициента линейного расширения металла трубы и слоя окалины и ржавчины происходит растрескивание и отслаивание последних от стенок трубопровода, изменяются механические свойства окалины и ржавчины и уменьшается их сцепление с ме­таллом труб.

Для термической обработки труб применяют полукольцевые многопламенные горелки ПКХ, работающие на ацетилено-кисло­родной смеси. Горелка с помощью специального самоходного при­способления в процессе нагрева перемещается по трубе со скоро­стью 2—3 м/мин.

После термической обработки труб осуществляют их механи­ческую очистку с помощью очистных инструментов. При этом не требуются большие затраты труда и времени.

Из перечисленных способов очистки труб в трассовых усло­виях наиболее экономичным и технически совершенным является механический способ с помощью специальных очистных машин, обеспечивающих необходимую степень подготовки поверхности при всех видах загрязнений и высокую производительность труда при сравнительно небольших затратах.

термическая обработка труб

3.7 термическая обработка труб: Тепловая обработка труб для улучшения пластических и вязкостных свойств основного металла и сварных соединений труб.

3.7 термическая обработка труб: Тепловая обработка труб для улучшения пластических и вязкостных свойств основного металла и сварных соединений труб.

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации . academic.ru . 2015 .

• термическая обработка субстрата
• термическая опасность производства (лакокрасочного материала)

Смотреть что такое «термическая обработка труб» в других словарях:

термическая обработка — 3.14 термическая обработка субстрата: Процесс обработки субстрата при повышенной температуре (+60 °С . 62 °С) с помощью насыщенного пара низкого давления (пастеризация) и последующего охлаждения («кондиционирования») субстрата для завершения… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Термическая обработка — металлов, процесс обработки изделий из металлов и сплавов путём теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлении. Это воздействие может сочетаться также с химическим, деформационным, магнитным и др.… … Большая советская энциклопедия

локальная термическая обработка — 3.19 локальная термическая обработка (local heat treatment): Нормализация сварного соединения электросварных труб, предназначенная для снятия напряжений и выравнивания структуры зоны термического влияния после сварки. Примечание Термин введен с… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Термическая печь — промышленная печь для проведения различных операций термической или химико термической обработки металлических изделий. Т. п. классифицируют по методу работы: периодические (Ванная печь, камерная печь (См. Камерные печи), печь… … Большая советская энциклопедия

магнитоимпульсная обработка — [impulse magnetic treatment] электромеханическая обработка, основанная на непосредственном преобразовании энергии изменяющейся с большой скоростью магнитного поля в механическую работу при взаимодействии с проводником (заготовкой). Преимущество… … Энциклопедический словарь по металлургии

ГОСТ Р 53366-2009: Трубы стальные, применяемые в качестве обсадных или насосно-компрессорных труб для скважин в нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия — Терминология ГОСТ Р 53366 2009: Трубы стальные, применяемые в качестве обсадных или насосно компрессорных труб для скважин в нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия оригинал документа: 3.1 анализ плавки (heat analysis):… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

МЕТАЛЛОВ ОБРАБОТКА ДАВЛЕНИЕМ — формование металлических материалов механическими средствами без снятия стружки. Наряду с формообразованием обработка давлением может улучшать качество и механические свойства металла. Обработка металлов давлением производится либо в горячем… … Энциклопедия Кольера

ГОСТ 31447-2012: Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия — Терминология ГОСТ 31447 2012: Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия оригинал документа: 3.1 высокочастотная контактная сварка; ВЧС: Сварка с применением давления, при… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОСТ Р 52079-2003: Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия — Терминология ГОСТ Р 52079 2003: Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия оригинал документа: 3.1 высокочастотная контактная сварка (ВЧС): Сварка с применением давления, при… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОСТ Р 51365-99: Оборудование нефтепромысловое добычное устьевое. Общие технические условия — Терминология ГОСТ Р 51365 99: Оборудование нефтепромысловое добычное устьевое. Общие технические условия оригинал документа: 3.1 адаптер: Конструктивный элемент оборудования, используемый для присоединения других элементов оборудования различных… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Подготовка труб и их антикоррозийная обработка

Коррозия – это процесс, который меняет структуру металла. Из-за того, что многие трубы изготавливаются из данного материала, требуется специальная обработка для защиты от коррозии. Нельзя допускать такие процессы или надо хотя бы минимизировать их. Трубы используются практически везде, как снаружи помещений, так внутри. В некоторых квартирах и домах установлены угловые ванны , к которым так же подведены трубы. Если они сделаны не из пластика, а металла, то лучше провести дополнительную защитную обработку.
Антикоррозийная обработка труб представляет собой целый комплекс мероприятий, базовой целью которого является значительное повышение сопротивляемости металла ржавчине. Этого удается добиться при помощи обработки поверхности труб специальными влагостойкими веществами. Важно тщательно обработать поверхность изделий, которую надо предварительно подготовить. Процессу подготовки требуется выделение большого внимания, потому что от него во многом зависит конечный результат.
Для данного типа обработки могут использоваться разнообразные материалы, например, грунты и краски. Современная грунтовка дает возможность подготовить поверхность трубы для последующего нанесения краски. Если выполнить работы правильно, то можно на долго защитить трубы от проблем. Таким образом, получается максимальная защита поверхности металла от коррозийных процессов. Это увеличивает срок службы и надежности труб, улучшает их качество.
Защита поверхности металла от коррозии играет очень важную роль для трубопроводов, которые расположены под землей. На них воздействуют существенные внешние факторы. Поэтому надо хорошо защитить трубы от солей, влаги, минералов, ведь их ремонт или замена может быть очень трудоемким делом. Но благодаря правильной обработке удается хорошо защитить трубы.
Перед нанесением защиты, требуется подготовка поверхности. Это может быть пескоструйная очистка. С ее помощью удается удалить с поверхности металлических труб окалину, ржавчину и прочие ненужные компоненты. Можно придавать изделию в случае необходимости шероховатости.
Лакокрасочные составы для защиты от коррозии бывают разных видов. Поэтому можно подобрать практически для любых труб наиболее подходящий вариант для антикоррозийной защиты. Современные краски могут не только эффективно защитить поверхность от появления ржавчины, но и придать трубам привлекательный внешний вид. Конечно, если они используются в закрытом месте, то от этого толку нет, но если наружи, то может получится очень неплохо.

Виды обработки труб и цели

Термическая обработка трубы – завершающая стадия изготовления металлопроката. Сталь – сплав очень сложный и неоднозначный. Механическая или температурная процедура позволяет придать изделию иные свойства и устранить некоторые недостатки. Производится процедура с самыми разными целями.

Назначение термической обработки

Такой вид воздействия на уже готовые металлические изделия, позволяет достичь нескольких целей:

• получение эксплуатационных свойств наподобие повышения прочности, снижения напряжения металла, упрочнения сварных швов и прочее. Используется при производстве, например, нефтяных трубопроводов, газопроводов, котлов;
• формирование определенной структуры и появление качеств, необходимых для дальнейшей отделки – например, легкость в механической обработке. Востребовано в машиностроении;
• восстановление пластичности – требуется для дальнейшей деформации. Такой операции подвергают изделия на промежуточной стадии изготовления;
• образование диффузионной связи в многослойных, свертных паяных трубах, в биметаллических с тем, чтобы увеличить надежность и износостойкость изделия;
• выравнивание структуры трубопровода сварного или литого с переменной геометрией – например, бурильные. Таким образом, добиваются, например, упрочнения сварных швов.

Отделка стальной трубы может быть разной. Так, упрочнению подвергается все изделие целиком, а для повышения способности к соединению, например, процедуре подвергаются только торцы, с тем, чтобы улучшить качество кромки.

Термическая обработка

Труба по сравнению с другими видами металлопроката обладает рядом особых качеств: развитая поверхность, геометрические размеры, внутренняя полость, разная толщина стенок и прочее. Эти характеристики создают определенную сложность для температурных процедур. Для изделия с разной толщиной стенок и диаметром необходимо использовать различные станки.

Основные методы температурного воздействия таковы.

1) Отжиг – наиболее популярный способ увеличения прочности стальных изделий. Проводится отжиг на самых разных стадиях. Классифицируется именно по этому признаку:

• технологический отжиг – при холодной обработке стали в какой-то момент дальнейшее воздействие становится невозможным: твердость превышает пластичность. Чтобы вновь сделать сплав пригодным для упрочнения, материал прогревают до температуры, при которой пластичность металла увеличивается. Как правило, это низкие докритические величины, так что отжиг, в целом, оказывается достаточно дешевой процедурой;
• отжиг перед штамповкой – горячекатаная сталь при резке, рубке, штамповке может давать трещины. Чтобы этого избежать, сплав нагревают до температуры меньше температуры плавления, выдерживают и остужают;
• отжиг перед резкой – процедура проводится на станках при разных режимах, это определяется типом стали;
• отжиг – изделия, получаемые на станках, редко когда подвергаются этой процедуре. А вот изделия из высокоуглеродистых сталей перед формовкой, гибкой следует отжигать при низкой температуре, чтобы снизить твердость сплава.

2) Нормализация – по сути дела, это перекристаллизация под действием определенной температуры, которая позволяет получить необходимые физические свойства изделия из стали более дешевой марки. Выполняется операция после прокатки, когда трубопровод уже потемнел. При этом крупнозернистая и неоднородная структура сплава меняется, становясь более однородной. Соответственно, обретает более высокую прочность.

После нормализации изделия охлаждают. Скорость охлаждения также определяют качества трубопровода: предел прочности высаженных концов увеличивается на 4,5%, предел текучести – на 5,4%, ударная вязкость – на 17%.

1. Нормализация с отпуском – производств для снятия различных видов напряжения металла. Отпуск может производиться при низкой – до 250С, средней – до 300. С, и высокой температуре – выше 500 С.
2. Закалка – наиболее дорогостоящий способ. Обработка торцов труб или всего изделия производится при высокой критической температуре и быстро охлаждается. Цель процедуры – увеличение твердости, прочности изделий и снижение пластичности. Производится закалка в специальных печах, где удерживается температура от 800. С до 1300 С.

Все виды термических операций повышают стойкость сплавов к коррозии. Однако специально для улучшения антикоррозийных свойств ни отжиг, ни закалка не производятся.

Механическая обработка трубы

По сути, все их разнообразие сводится к 3 операциям: перерезка, нарезание резьбы и изгибание. Все такого рода работы осуществляют на специальных машинах, однако при небольшом диаметре допускается и использование ручного инструмента. В качестве способа улучшить защиту от коррозии, такая процедура не применяется. Более того, после нарезки и сгибания требуется отделка торцов и кромки, а также покраска изделия.

Предварительным этапом служит разметка. Отмечают ту длину, которую должна иметь стальная труба после нарезки, а не до. Дело в том что при соединении фрагментов трубопровода они входят друг в друга на длину конца и резьбу, соответственно, их фактическая длина оказывается меньше.

Для разметки можно применять мерное устройство.