4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как отремонтировать запорную арматуру?

Установка, замена и ремонт запорной арматуры трубопровода своими руками

Установка запорной арматуры производится на любой трубопровод, независимо от его вида и назначения, так как именно эти элементы системы позволяют перекрывать прохождение потока в случае аварии. Как правильно установить новую арматуру взамен вышедшей из строя или произвести текущий ремонт устройств, читайте далее.

Устройства для перекрытия потока в трубопроводе

Разновидности запорной арматуры

В зависимости от способа установки запорная арматура подразделяется на следующие виды:

  • резьбовую, то есть монтаж запорной арматуры трубопроводов производится при помощи резьбовых соединений;

Устройство с резьбовым способом соединения

  • фланцевую. Устройства фиксируются на трубопровод при помощи фланцев;

Устройство, устанавливаемое при помощи фланцев

  • приварную. Для монтажа приварной арматуры требуется сварочный аппарат.

Устройство, фиксируемое методом сварки

Замена арматуры трубопровода

Чтобы заменить арматуру на трубопроводе, необходимо произвести:

  • демонтаж старого запорного устройства;
  • установку нового элемента.

Процесс замены зависит от вида арматуры.

Как заменить резьбовую арматуру

Чтобы поменять арматуру с резьбовым соединением, потребуются:

  • ключи соответствующего размера или разводной ключ;
  • прокладки, которые в большинстве случаев поставляются в комплекте к устройству;
  • материал для герметизации резьбы. Можно использовать обыкновенную льняную нить или ФУМ-ленту.

Снятие арматуры с трубопровода производится следующим способом:

  1. в первую очередь необходимо перекрыть снабжение трубопровода. Если замена требуется на частной сети, то для отключения отдельного участка необходимо воспользоваться ближайшим исправным краном. Если требуется поменять устройство, установленное на общедомовой сети, то для отключения необходимо привлекать специалистов обслуживающей организации;
  2. далее откручиваются все соединительные элементы. Если резьба не откручивается, то можно использовать, например, WD-40 (специальный состав для смазки резьбы).

Специальный состав, облегчающий откручивание резьбы

Далее производится монтаж запорной арматуры:

  1. места, где располагается резьба, очищаются от ржавчины, накипи и иных загрязнителей. Если удалить налет водой не получается, то можно воспользоваться растворителями;
  2. проверяется качество резьбы. На месте крепления арматуры не должно быть сколов, трещин и иных повреждений. При обнаружении повреждений резьба восстанавливается с помощью специальных инструментов;

Устранение повреждений на резьбе

  1. производится сборка запорного устройства. На все стыки устанавливаются резиновые прокладки;
  2. резьба герметизируется выбранным материалом;

Уплотнение резьбы ФУМ-лентой

  1. арматура крепится на место.

Монтаж арматуры на отопительную систему

Процесс замены запорного крана с восстановлением поврежденной резьбы подробно представлен на видео.

Как заменить фланцевую арматуру

Фланцевая арматура крепится специальными элементами (фланцами), которые соединяются между собой болтами. Для замены устройства с фланцевым креплением необходимо:

  1. удалить нерабочую арматуру. Для этого достаточно открутить фиксирующие болты с обеих сторон устройства;
  2. очистить места крепления от загрязнений;
  3. при необходимости выровнять поверхность фланцев абразивными материалами;
  4. установить герметизирующие прокладки на фланцы, закрепленные к трубопроводу;
  5. произвести крепление крана при помощи новых болтов.

Крепление фланцевого запорного устройства к трубопроводу

Как заменить приварную арматуру

Чтобы самостоятельно поменять приварное запорное устройство, потребуются:

  • болгарка;
  • наждачная бумага;
  • сварочный аппарат.

Работы выполняются по следующей схеме:

  1. при помощи болгарки вырезается участок трубопровода, на котором установлен запорный кран;

Демонтаж приварного запорного устройства

  1. концы труб зачищаются;
  2. приваривается новое устройство для перекрытия трубопровода.

Установка приварного крана

Ремонт арматуры своими руками

Чтобы устройства служили более длительный период времени, необходимо периодически производить обслуживание и ремонт запорной арматуры.

Наиболее частыми причинами протечки являются:

  • износ уплотнительных прокладок;
  • недостаточная набивка сальника.

Для замены прокладок производятся следующие действия:

  1. частичная разборка устройства. Разводным ключом снимается кран-букса, которая фиксирует шпиндель;
  2. удалить изношенную прокладку. В некоторых устройствах прокладка крепится при помощи болта, а в других – просто накладывается на стержень;
  3. установить новую прокладку и собрать кран;
  4. проверить герметичность устройства.

Устранение протечки запорной арматуры

Ремонт запорной арматуры при необходимости уплотнения набивки сальника производится следующим способом:

  1. перекрывается поток в трубопроводе;
  2. откручивается накидная гайка. Чтобы правильно проделать операции и ослабить именно нужную гайку, надо зафиксировать шток в одном положении;
  3. для снятия маховика и втулки сальника необходимо ослабить фиксирующий винт;
  4. удаляется сальниковая набивка (если требуется полная замена материала) или дополняется нужное количество набивки (при небольшом износе);
  5. арматура собирается в обратном порядке и проверяется устранение протечки.

Устранение протечки, вызванной недостаточной набивкой сальника

Все виды запорной арматуры взаимозаменяемы. Например, на место приварного крана можно установить резьбовой вентиль и так далее. Процесс установки нового запорного устройства производится по схемам, представленным в статье.

Ремонт трубопроводной арматуры

Неисправную арматуру осматривают, определяя воз­можность ремонта на месте. Если это невозможно, про­изводят частичный или полный демонтаж. При отсутствии новой арматуры на место демонтированной устанавлива­ют раздвижную вставку, что позволяет не прерывать по­дачу воды потребителям.

Раздвижная вставка состоит из фланцев с резьбовыми патрубками, муфты и контргаек. Но чаще вместо снятой задвижки ставят «катушку», состоящую из двух фланцев с вваренным между ними отрезком трубы по длине за­движки.

При ремонте задвижек устраняют утечку воды через сальниковое уплотнение (сальник), трещины или дефек­ты в корпусе, неплотное перекрытие потока воды (арма­тура «не держит»), утечку в местах соединения с трубопро­водами.

Утечку через сальниковое уплотнение устраняют под­тягиванием крышки сальника. Если не удается устранить течь подтягиванием крышки, следует заменить сальнико­вую набивку. Чтобы исключить утечку воды во время ре­монта, трубопровод перекрывают, часто заглушкой эллиптической

Сальниковую набивку можно заменить, не перекрывая трубопровод. В этом случае во время ремонта на шпиндель задвижки (под крышку корпуса) следует установить коль­цо из листовой резины толщиной 12—15 мм, Для замены сальникового уплотнения шпиндель поднимают вверх до упора. При этом резиновое кольцо прижимается к крыш­ке корпуса, герметизируя тем самым зазор между шпинде­лем и крышкой, и поступление воды в сальниковое уплот­нение из трубопровода прекращается. Затем отворачивают болты с гайками, поднимают крышку сальника и удаля­ют старую набивку.

Очистив шпиндель и корпус от старой набивки, грязи, ржавчины, закладывают новую сальниковую набивку. Если неизвестен материал, который был использован для уплотнения, то его выбирают в зависимости от темпера­туры воды, проходящей через арматуру. При температуре воды не более 60’С применяют сальниковую хлопчатобу­мажную набивку: ХБП и ХБТС; при более высокой тем­пературе— асбестовый материал или фторопластовый жгут. Сальниковую набивку промышленность выпускает в виде шнура.

Зазор между корпусом и шпинделем должен быть за­полнен сальниковой набивкой настолько, чтобы в процес­се эксплуатации крышку сальника можно было 2—3 раза подтянуть.

Вместо хлопчатобумажной набивки в сальниковом уп­лотнении может быть использована разрезная резиновая втулка. В этом случае при уплотнении набивки не следу­ет сильно сжимать втулку крышкой, так как это увеличит трение шпинделя о втулку и ускорит ее изнашивание. .

Неплотное перекрытие потока води в задвижках обра­зуется из-за повреждения уплотнительных поверхностей, изнашивания резьбы шпинделя.

Повреждения уплотнительных поверхностей определя­ют следующим образом. Снимают крышку корпуса и вы­нимают шпиндель с дисками. Внутреннюю поверхность корпуса и кольца очищают от грязи, ржавчины. На уплот­нительные поверхности кольца и диска наносят краску, вновь вставляют в корпус шпиндель и диски, после чего несколько раз закрывают и открывают задвижку, приводя в соприкосновение кольца и диски. Далее диски вновь вынимают, осматривают, выявляя царапины, шероховато­сти, которые выделяются на поверхности темными чер­точками и пятнами. Дефектные места на уплотнительных поверхностях глубиной 0,01—0,3 мм удаляют шабрением, глубиной менее 0,01 мм — притиркой.

Шабрение производят вручную или механизирован­ным инструментом в несколько приемов, периодически проверяя поверхности соприкосновения кольца и диска. О том, как делается притирка, см. в § 6.

Поврежденный шпиндель с сорванной резьбой заменя­ют или ремонтируют путем наварки металла и его обточ­ки до первоначальных размеров.

Утечку в местах присоединения арматуры к трубопро­водам устраняют так же, как утечку во фланцевых соеди­нениях трубопроводов. При утечке воды через поврежден­ный чугунный корпус или крышку (трещины, свищи, раковины) их заменяют.

Пробковые краны. В пробковых кранах могут быть сле­дующие неисправности: утечка воды через сальниковое уплотнение, неплотное перекрытие потока воды, утечка В местах присоединения кранов к трубопроводам.

Утечку воды через сальниковое уплотнение устраняют подтягиванием крышки сальника. Если утечку не удается устранить таким образом, заменяют сальниковую набивку.

Для того чтобы вода не попадала в помещение, трубо­провод перекрывают запорной арматурой, установленной на нем до и после ремонтируемого крана. В том случае, если трубопровод перекрыть невозможно, используют приспособление, которое захватами зацепляется за трубо­провод, затем рукояткой с винтом, который вращается в гайке, приваренной к планке, и приспособление прижи­мает пробку к корпусу На время ремонта кранов неболь­шого диаметра пробку можно прижать к корпусу газовым ключом, поместив одну его губку под корпусом, а дру­гую — на верхней части пробки.

Для замены сальниковой набивки отвертывают болты и поднимают крышку сальника, после чего удаляют ста­рую сальниковую набивку, очищают корпус и шпиндель пробки от прилипшей набивки. Материал для сальнико­вой набивки выбирают так же, как и для задвижки.

Неплотное перекрытие потока воды в пробковых кра­нах ликвидируют притиркой.

После окончания притирки пробку тщательно проти­рают, промывают для удаления остатков абразивной пас­ты и смазывают густым смазочным материалом. Затем оч и шлют корпус и собирают кран.

Утечку □ места присоединен^ крапов к трутпрояо — яан ДМ минируют так Аи, ЬМК утечку и рйІЬбоШЛХ («ЛИНС — КИЯХ, ПрН необходимости разборки рс’іЕі&ОЙСїГО соедине­ния ИЛИ сына к. рпп-і С ТруЙОЛрОБОДИ ПНДЧОЛС ралблрают сгон, который обязательно уттаноилен перед каждым кри­ном, г. нілюрачиваіот его из корпуса крана. Затем корп>: снимлизз с реэьбм натрубопроводе, Ьсли крил расположен близко к стене, то сначала демонтируют на кране все вы­ступающие части (крышку сальника, пробку), а затем раз­водным ключом отвертывают корпус.

Вентили имеют такие же неисправности, что и пробко­вые краны. Кроме того, возможны изнашивание резьбы на шпинделе, попадание посторонних частиц в корпус вен­тиля, повреждение седла вентиля.

Утечку через сальниковое уплотнение ликвидируют подтягиванием сальниковой гайки либо заменяют сальни­ковую набивку.

В том случае, если трубопровод перекрыть невозможно, перед заменой сальниковой набивки шпиндель с клапаном поднимают вверх до упора, вращая маховичок против ча­совой стрелки. При этом клапан верхней поверхностью прижмется к крышке корпуса и частично перекроет зазор, по которому поступает вода. Для герметичного перекры­тия этого зазора, чтобы исключить утечку при замене саль­никовой набивки вентиля, над клапаном на шпиндель устанавливают резиновую прокладку толщиной 3—4 мм, т. е. как в задвижке (см. выше).

При подъеме шпинделя вверх не следует прилагать больших усилий к маховичку, так как это может привести к отрыву клапана от шпинделя.

Неплотное перекрытие потока в вентилях для воды наблюдается при изнашивании уплотнительной проклад­ки или резьбы на шпинделе, выпадании прокладки из кла­пана, попадании посторонних предметов между клапаном и седлом, повреждении седла.

Изношенную прокладку заменяют новой, выполненной из того же материала, что и прежняя (из резины, кожи, теп­лостойкой резины, паронита, фибры).

Для замены прокладки перекрывают подачу воды в тру­бопровод, на котором установлен вентиль, и разводным ключом вывертывают крышку корпуса. Отвернув гайку, крепящую прокладку, удаляют изношенную прокладку. Новую прокладку вырубают пробойником и устанавлива­ют, надежно закрепляя гайкой. Для того чтобы гайка са­мопроизвольно не отворачивалась, резьбу, выступающую из гайки, покрывают слоем водостойкой краски.

Перед сборкой вентиля шпиндель с клапаном вверты­вают в крышку корпуса и резьбу на крышке покрывают графитовой смазкой. При этом необходимо проверить прокладку под головкой вентиля и, если она повреждена, заменить ее.

Неплотное перекрытие потока в вентилях ликвидиру­ют притиркой металлических уплотнительных поверхно­стей (клапана и седла).

Износ резьбы на шпинделе не позволяет плотно при­жать клапан к седлу: маховичок прокручивается, и поток воды не перекрывается. В этом случае перекрывают по­ступление воды в трубопровод и вывертывают крышку из корпуса. Затем, вращая маховичок по часовой стрелке, вывертывают шпиндель из крышки. Если резьба на шпин­деле изношена или повреждена, то шпиндель заменяют. Для этого снимают маховичок, отвертывают (ослабляют) сальниковую гайку и вынимают шпиндель, снимают кла­пан, вынув стопорное кольцо. Новый шпиндель устанав­ливают в обратном порядке.

‘ При отсутствии нового шпинделя работоспособность вентиля для воды можно восстановить, установив утолщен­ную прокладку. В связи с тем, что утолщенная прокладка сужает проходное сечение вентиля, такой ремонт можно проводить только на нижних этажах здания, где давление в водопроводной сети высокое.

Посторонние частицы (окалина, стружка, песок) меж­ду клапаном И седлом сначала пытаются удалить промыв­кой. Для этого открывают водоразборную арматуру, уста­новленную после вентиля, и несколько раз открывают и закрывают вентиль, вращая маховичок. Если при этом герметичность не восстанавливается, т. е, вода при закры­том вентиле выливается через открытую водоразборную арматуру, то снимают крышку корпуса и удаляют посто­ронние ‘jiCTHьia H’.t кормусл и клигина.

При параден ни ссдлп раколнны мож;ю срезать, ис — nwiVjya фрс1у. Для jпoro н. ч[|ридляюсцую тулку с фрезой flEJSpTWJWiur U Корпус ИС1ГГИЛЛ RMCCTO Kpl. riUK» Фрезерова­ние поверхности седла осуществляется режущими кром­ками при повороте фрезы вокруг оси — Если не удается уда­лить раковину фрезерованием* то заменяют корпус или, рассверлив отверстие, вставляют новое седло, выточенное из бронзы или латуни на токарном станка.

Шр=7п>г1′,к! клапаны. Ремонтобратных клпшнов (подъем­ных н попоротых) производят при неплотном перекры­тии обратного потока воды и разрушении корпуса и дета­лей.

Неплотное перекрытие обратного потока наблюдается при разрушении уплотнительных поверхностей клапана и седла и попадании посторонних предметов между ними, повреждении и изнашивании осей и шарниров поворот­ных клапанов.

Разрушение уплотнительных поверхностей клапанов и седел и попадание посторонних предметов в них устраня­ют так же, как в вентилях.

’ Поврежденные оси поворотных клапанов заменяют, предварительно разобрав клапан. При изнашивании шар­нира (серьги) поворотного клапана производят восстано­вительный ремонт путем заварки изношенного отверстия и последующего его рассверливання до требуемого диа­метра либо рассверливают отверстие большего диаметра, чем прежнее, после чего запрессовывают в него стальную или латунную втулку с внутренним диаметром, соответ­ствующим наружному диаметру оси поворотного клапана.

Разрушение стальных корпусов и деталей ликвидиру­ют сваркой, чугунных — заменой.

Регулирующая арматура. При утечке воды через саль­никовое уплотнение при неплотном перекрытии потока

Регулирующую арматуру (регулятор давления, расход тем­пературы) ремонтируют так же, как запорную.

Краны двойной регулировки, установленные в поме­щениях, где наблюдаепл перегрев, разбирают и проверя­ют наличие реагирующего стакана. Если стакана нет, кран заменяют.

После ремонта трубопроводную арматуру испытывают н’и прочность и плотность корпуса давлением 1,6 МПа.

Ремонт запорной арматуры

Проводим стационарный ремонт запорной арматуры на производственных площадях предприятия с использованием современного диагностического и ремонтного оборудования с выдачей документации. Сразу оговоримся, что мы не выполняем первичный мелкий ремонт, который можно выполнить на месте без демонтажа трубопроводной арматуры. Услуги оказываются в заводских условиях по отношению к разборной – ремонтопригодной арматуре запорного типа классической конструкции и защитной арматуре обратного типа с условным проходом до 600 мм.

Услуга ремонта запорной арматуры является комплексным предложением, состоящим из нескольких поэтапных услуг:

  1. Услуга ревизии запорной арматуры – пред ремонтная проверка на функциональность включающий внешний осмотр, оценку неисправностей и проверку герметичности испытаниями.
  2. Услуга диагностики запорной арматуры – разборка и подетальный осмотр всех частей трубопроводного устройства, как итог выявление причин неисправности и повреждений деталей конструкции.
  3. Ремонт запорной арматуры – разборка и устранение неисправностей, восстановление эксплуатационных свойств повреждённых деталей с применением специального оборудования.
Читать еще:  Технология утепления крыши при помощи пенопласта

Категории ремонта запорной арматуры (РЗА)

Виды и категории ремонта запорной арматуры

Категория ремонта запорной арматурыОписание ремонтаЧто входит в ремонтные работы *Возможность проведения ремонта
РЗА-1Мобильный текущий ремонт с выездом к заказчику.В восстановление герметичности без снятия арматуры с линии и оборудования.Не проводим
РЗА–2Стационарный ремонт подетально в заводских условиях.Ревизия, диагностика и восстановление функционала запорной арматуры — замена уплотнений, набивки, восстановление фланцевых поверхностей, подгонка деталей затвора и шпинделя, шлифовка и притирка затвора и седла, антикоррозионная покраска.Проводим, принимаем на плановое обслуживание.
РЗА–3Капитальный ремонт, поузловое и полное восстановление в заводских условиях.Ревизия и диагностика неисправностей запорной арматуры, ремонтные работы по категории РЗА-2, плюс восстановление с полной заменой деталей и узлов. Работы согласуются с заказчиком (наплавку металла уплотнений седла и затвора не делаем).Проводим по согласованию работ с заказчиком
*Представлены основные виды работ

Для выполнения ремонтных работ категории РЗА-2 и РЗА-3 трубопроводная арматура демонтируется заказчиком и доставляется в ремонтный механический цех (РМЦ) нашего предприятия в г. Казань.

Типы трубопроводной арматуры на выполнение ревизии, диагностики и ремонта.

Трубопроводная арматураУсловный проход, Ду (мм)Исполнения У1, ХЛ1 по ГОСТ 15150-69Тип уплотнительных поверхностей затвора и седлаОбщепромышленное обозначение типа трубопроводной арматуры по классификатору
Задвижки клиновыеРемонт (Ду15 – Ду600) (Диагностика -испытания до Ду1000)С – Углеродистая сталь
ЛС – легированная сталь
НЖ – нержавеющая сталь, (требуется согласование по марке стали)
БК — без колец (металл-металл);
НЖ – нержавеющая сталь
30, 31
Вентили запорные клапаны13, 14, 15
Обратные клапаны поворотные и
подъемные
16, 19
НЕ РЕМОНТИРУЕМ — Трубопроводную арматуру из чугуна, цветных металлов, полимеров

Вторичный и капитальный ремонт запорной арматуры (РЗА-2 и РЗА-3) производятся после ревизии и диагностики неполадок изделия, которые включают в себя поэтапную проверку работоспособности трубопроводного устройства.

Ревизия запорной арматуры

Ревизия запорной арматуры — начальный этап ремонта, на котором выясняется и оценивается общая работоспособность трубопроводного устройства такие к примеру, как возможное заклинивание затвора, также визуально оцениваются внешнее состояния корпусных деталей и управляющих элементов.
Применяется внешний осмотр с применением различных методов испытания запорной арматуры с использованием специального оборудования.

  • Первично визуально оценивается и диагностируются внешнее состояние арматуры — осматриваются корпусные детали на предмет коррозии, уплотнительные поверхности фланцевых присоединений, бугельный узел, оценивается функционал затвора и управляющего шпинделя.
  • Ревизия запорной арматуры гидравлическими испытаниями на сертифицированных аттестованных стендах с целью определения протечек по корпусу, уплотнениям и по затвору. По окончании испытаний определяется фактический класс герметичности трубопроводного устройства.
  • Исследуется состояние износа уплотнительных поверхностей фланцевого присоединения.
  • В случае необходимости проводиться проверка сварных швов и соответствие материалов исполнения по паспорту изделия.

С вышеперечисленными методами ревизии запорной арматуры и оборудованием Вы можете ознакомиться подробно на странице «Испытания запорной арматуры».

Диагностика запорной арматуры

Этап диагностики запорной арматуры относится к пред ремонтным операциям, в процессе изделие разбирается и визуально осматривается подетально.
Пример — диагностика и ремонт задвижки клиновой:

  • Осматривается каждая деталь конструкции на коррозионное состояние, поскольку детали запорной арматуры находились непосредственно в контакте с высокоскоростными жидкостями различной степени агрессивности и загрязнённости.
  • Проверяется бугельный узел в детальном разборе, исследуется соосность элементов конструкции, направляющие втулки и подшипники шпинделя.
  • Проверяется состояние уплотнительной набивки.
  • Осматривается управлявший шпиндель на предмет коррозии, повреждений, изгиба, износа соединений шпинделя с затвором и маховиком.
  • Осматривается запорный элемент — клин на предмет износа соединения со шпинделем и повреждений.
  • Оценивается износ посадочного седла затвора.

По результатам диагностики составляется перечень неисправностей каждого в отдельности трубопроводного устройства, определяется категория ремонта.

Этап ремонта запорной арматуры

На этапе производится непосредственно ремонт, либо восстановление запорной арматуры. В основном в РМЦ поступают стальные задвижки клиновые, требующие восстановления изношенных уплотнительных поверхностей затвора. На нашем предприятии ремонт запорной арматуры производится с использованием внутришлифовальных и плоскошлифовальных станков с ЧПУ. Используются притиры различных типов и жёсткости, притирочные пасты с абразивными материалами и пасты с составом на алмазной основе. Станочное оборудование рассчитано на ремонт запорной арматуры с диаметром прохода от 15 до 600 мм. В заменах деталей используются комплектующие Российских производителей с соответствии с техническими регламентами и ГОСТами. По окончании восстановительных работ – ремонтная запорная арматура проходит проверку на герметичность, по желанию заказчика наносится антикоррозийная покраска в согласованные цвета и доставляется в любую точку РФ до транспортных терминалов.

Как отремонтировать запорную арматуру?

В процессе эксплуатации санитарно-технического оборудования периодически возникают поломки, которые можно самостоятельно устранить.

Ремонт кранов

Основными поломками водопроводного крана является:

— износ уплотнительной прокладки;

— сработанность резьбы шпинделя.

Но есть одна деталь водопроводного крана, которая наиболее часто выходит из строя – прокладка. Она должна быть упругой, чтобы надежно запирать седло клапана, и в то же время эластичной и прочной.

В проточной воде очень часто присутствуют различные инородные тела, которые проникают между прокладкой и гнездом клапана. Это приводит к тому, что при слишком сильном закручивании крана очень легко испортить прокладку.

Так как прокладки изнашиваются довольно быстро, то конструкции клапанов, как правило, позволяют легко заменить их и надежно зафиксировать.

Прокладки, заводского изготовления, имеют стандартные размеры в зависимости от диаметра кранов определенного типа.

Для замены прокладки необходимо вывинтить головку крана в сборе, после чего снять с выступа шпинделя клапан вместе с изношенной прокладкой и установить новую прокладку.

Следует помнить и то, что перед ремонтом крана необходимо перекрыть подачу воды контрольным вентилем и открутить маховик.

Несколько сложнее заменить прокладку, закрепленную шайбой и гайкой, так как в результате коррозии металла гайка может срастись с железной шайбой и стальной резьбовой шпилькой.

Если это уже и произошло, то необходимо заменить шток и железную или латунную гайку стальной никелированной. Благодаря этому вы предотвратите образование ржавчины в дальнейшем.

Просачивающаяся по штоку вода свидетельствует о том, что плохое уплотнение сальника или недостаточная набивка. В данном случае обычно достаточно слегка затянуть накидную гайку, чтобы уплотнить набивку сальника. Также советуем прочитать — Установка сантехнических приборов.

Советуем просмотреть полезное видео под названием:

Капает кран что делать

Ремонт вентиля

Вентиль должен постоянно находиться в исправном состоянии, запираться герметично и надежно.

Особое внимание обратите на состояние прокладки вентиля, клапан которого не имеет заглубления, и ребро совсем не защищено от воздействия (давления) воды.

Прокладка крепится к клапану с помощью гайки и резьбовой шпильки, которая придает ей так необходимую жесткость.

Заготовка из технической резины (предварительно следует сделать прокол по центру будущей прокладки) поместите на шпильку клапана и закрепите (пример на рис. 120).

Рис. 120. Замена прокладки в вентиле:

а – перекрытие вентиля на трубопроводе; б – выворачивание части вентиля; в – замена резиновой прокладки; г – намотка пряди уплотнения

Также следите за тем, чтобы сальник вентиля был плотно набит, чтобы вода не протекала по штокам. Если вы уже обнаружили течь, то необходимо предпринять те же меры, что и при ремонте крана.

При этом в первую очередь закручивается накидная гайка, это нужно для того чтобы поджать набивку. Если и это не помогло, то необходимо добавить набивку.

Для этого закручивается маховик до предела, открывается кран, который устанавливается после вентиля, и начинается набивка сальника.

Откручиваете накидную гайку, снимаете маховик (шток при этом должен быть неподвижным) и укладываете уплотнитель в зазор между самым корпусом и штоком. Для более качественной утрамбовки уплотнителя можете воспользоваться отверткой. (Также советуем прочитать — Заделка трещин и щелей в санитарно-технических устройствах.)

Ремонт смесителей

Смеситель – это своего рода сантехническое устройство, которое состоит из узлов, аналогичным рабочим узлам крана. Иными словами, это головка крана в сборе с маховиком и штоком, шпинделем и клапаном, а также седло клапана в корпусе смесителя.

Основное отличие крана и смесителя состоит в том, что головок в смесителе две, а в кране только одна. Следовательно, ремонтно-профилактические действия практически ничем не отличаются от ремонта и обслуживания крана (описанного выше).

Естественно для смесителей проводятся и свои специфические ремонтно-профилактические действия (например, устранение подтекания из-под накидной гайки поворотного излива или проблем с их фиксацией).

Благодаря тому, что большинство смесителей обладают несложными устройствами, нарушение в работе их узлов легко поддается ремонту. Образование течи возможно только по причине – нарушения целостности резинового уплотнителя (кольцевой прокладки) или же разжимного кольца. Также смотрите — Устройства для подачи воды.

Для устранения какой ни будь поломки сначала необходимо отвинтить накидную гайку, затем провести визуальный контроль узла, после чего можно уже определить характер неисправности.

Если при осмотре обнаружилось, что просто вышел из строя кольцевой уплотнитель, то его вполне возможно заменить – подмотав несколько витков уплотнительного материала (например, МФУ ленты) в кольцевую канавку.

Если уплотнитель заводского производства пришел в негодность, то его можно сделать самостоятельно, например, вырезать из резиновой трубки необходимого диаметра.

Разжимное заводское пластмассовое кольцо также можно заменить самодельным, из медной проволоки — работать оно будет нисколько не хуже, чем заводское, и надежно будет фиксировать трубку излива в месте крепления.

Для того чтобы проверить в коком состоянии прокладки, необходимо разобрать практически весь смеситель, и если уплотнители пришли в негодность, их следует заменить новыми.

Точность притирки пробки к гнезду можете проверить следующим образом.

— отвинтите накидную гайку;

— вместе со шпинделем выньте пробку из гнезда;

— и нанесите с помощью мела несколько полос в продольном направлении.

Далее установите пробку на место и, не собирая полностью смеситель, рукояткой проверните пробку несколько раз в разные стороны. Затем снова нужно вынуть пробку из гнезда и проверить состояние предварительно нанесенных меловых полос.

Если вы увидели, что меловые линии неравномерно стерты, то внутри пробки имеется грубая притирка или есть задиры на поверхностях. Для удаления этих дефектов, следует притереть пробку по месту. Например, для грубой притирки вам понадобится мелкозернистая наждачная бумага, а доводка гнезда и пробки выполняется с помощью абразивной пасты ГОИ.

Оберните пробку наждачной бумагой и вставьте на место, после чего выполните притирание. Закончив притирать гнездо, ту же операцию повторите только уже с использованием пасты ГОИ.

Как только закончите чистовую притирку, опять же достаньте пробку, нанесите на нее мелом несколько продольных линий и проверьте притирку снова. Меловые линии должны быть равномерно стерты. Советуем прочитать — Водоразборная и запорная арматура: краны, смесители и вентили.

Также просмотрите видео под названием:

Как отремонтировать смеситель

Как отремонтировать запорную арматуру?

г. Пенза ул. Московская, д. 34

Каталог продукции

  • Задвижки
  • Шаровые краны
  • Клапаны и вентили
  • Затворы
  • Фланцы и Детали трубопроводов
  • Предохранительные клапаны

Причины и виды неисправностей запорной арматуры

Существует целый ряд причин, по которым трубопроводная арматура выходит из строя. Все их условно можно разделить на три группы:

Производственные причины и виды неисправностей запорной арматуры связаны с недостаточным техническим уровнем технологических процессов, используемых на предприятии, производящем изготовление отдельных деталей и сборку арматуры. Снизить количество брака запорной арматуры позволяет технический контроль всех производственных этапов и повсеместная технологическая дисциплина. Услуги промышленная безопасность это предупреждение опасных чрезвычайных ситуаций на предприятии абсолютно любого рода деятельности и залог уверенной работы.

Положительно сказывается и использование стандартных узлов и деталей: сальников, электроприводов, редукторов, крепежных деталей, штоков и т.д.

Конструкционные (структурные) причины отказов и неисправностей запорной арматуры связаны непосредственно с конструкцией самой арматуры. От того насколько она грамотно выполнена и насколько продумана ее конструкция для проведения технического обслуживания, зависит своевременность и быстрота выполнения ремонтных работ.

Эксплуатационные причины отказа запорной арматуры связаны со способностью арматуры сохранять свои эксплуатационные качества во время работы в пределах, указанных в технической документации. Эксплуатационными параметрами арматуры являются:

крутящий момент маховика, либо усилие на рукоятку управления;

герметичность прокладок, сальников, затворов;

пропускная способность предохранительного клапана;

Если один из параметров начинает не соответствовать определенной для него норме, то наступает параметрический отказ. Гидравлическое испытание запорной арматуры и стенды для испытания запорной арматуры способны предупредить и снизить риск дальнейшего отказа запорной арматуры в процессе её эксплуатации на предприятии.

Отказ запорной арматуры — выход ее из строя в связи с поломкой одного или целой группы элементов. Отказ может быть частичный, при котором возможно дальнейшая эксплуатация, и полный, в случае которого требуется срочное выполнение ремонтных работ.

Полный отказ может быть следующего характера:

1) в запорной арматуре. Отсутствие возможности поднять или отпустить запорный орган для ее открытия или закрытия. В связи с этим становится невозможной регулировка потока рабочей среды и отказ от эксплуатации оборудования, на котором установлена запорная арматура.

Протекание жидкости через неплотности соединения или свищи в корпусе. В данном случае значительно повышается износ оборудования и появляется опасность травмирования сотрудников обслуживающего персонала.

2) в предохранительной арматуре. Не работоспобность запорного клапана: не срабатывает при повышении или понижении давления в установленных пределах. В результате этого появляется опасность поломки основного оборудования, вследствие отсутствия должной защиты от негативных факторов. Возникает повышенный износ, обслуживающий персонал рискует получить травмы.

3) в регулирующей арматуре. Любая неисправность, приводящая к невозможности выполнения регулировки, соответственно полной потери контроля за расходными характеристиками. Потеря герметичности вследствие разрушения уплотнительных материалов и появления свищей на корпусе.

Частичный отказ запорной арматуры может быть следующего характера:

В предохранительной и запорной арматуре — частичный пропуск рабочей среды через запорное устройство, который позволяет эксплуатировать оборудование, но приводит к снижению экономичности и качества функционирования объектов.

В регулируемой арматуре — любые неисправности, которые приводят к частичному изменению параметров регулирования. Потеря плавности хода и возникновение люфта в местах сочленения становятся причиной снижения экономичности работы.

С характерными неисправностями, возникающими в трубопроводной арматуре и электроприводах можно ознакомиться в следующей таблице.

ТАБЛИЦА. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ И ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ. МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ.

Неисправность

Возможная причина

Способ устранения

Рабочая среда протекает, несмотря на полностью опущенный запорный орган

Потеря герметичности вследствие износа уплотнительных поверхностей корпуса: появление трещин, вмятин задиров. или повреждения запорного органа (диска, клина, тарелки.

Произвести разборку, очистку, промывку и дефектацию. Различные механические повреждения (задиры, вмятины) отшлифовать и притереть. Более серьезные дефекты (отслоения, трещины, глубокие задиры) исправить путем наплавки нового уплотнительного слоя с последующей притиркой. Произвести замену уплотнительных колец с притиркой.

Приложено слишком малое усилие на маховик.

Усилие на маховик усилить до расчетного.

Электропривод запорного органа развивает недостаточный крутящий момент.

Произвести осмотр и настройку муфты, отвечающей за крутящий момент. Проверить работоспобность электродвигателя.

Через сальник протекает рабочая среда

Сальник набит недостаточно плотно

Ослабить болты, произвести дополнительную набивку с последующей равномерной подтяжкой болтов

Читать еще:  Лучшие шуруповерты аккумуляторные и сетевые какой выбрать для дома и работы

Удалить старую набивку и набить новую

Коррозионный износ поверхности шпинделя

Произвести шлифовку цилиндрической поверхности с последующим азотированием и шлифовкой.

Наблюдается потение или течь сквозь детали корпуса

Корпус имеет дефекты, возникшие в процессе литья. На его поверхности присутствуют пустоты, поры, раковины, свищи. Возможны трещины в местах изменения радиуса корпуса.

Путем шлифовки снять слой металла в месте протечки до обнаружения дефекта. При наличии трещин, для недопущения их дальнейшего расползания, произвести сверление на концах. Все дефектные места зачистить и заварить.

Протекает рабочая среда в точке сопряжения крышки с корпусом.

Недостаточная затяжка шпилечного соединения

Равномерно в последовательности, исключающей перекос фланца крышки относительно корпуса, затянуть гайки.

Присутствуют повреждения на уплотнительных поверхностях крышки и фланца корпуса.

Произвести шлифовку поврежденных мест и наплавку нового уплотнительного слоя с последующей проточкой и шлифовкой.

Запорный орган перемещается со значительным задержками.

Изношены направляюще клиньев

Выполнить демонтаж направляющих клиньев с последующей заменой или ремонтом.

В резьбовой втулке или шпинделе повреждена трапецеидальная резьба.

Выполнить демонтаж и произвести замену дефектной втулки и или шпинделя.

На поверхности направляющих скопилась смола или осадок в виде твердых частиц

Разобрать корпус задвижки и произвести очистку.

Невозможно переместить запорный орган в любом из направлений.

Вышла из строя деталь или группа деталей привода управления: ходовой гайки, шпинделя, шестерни и др.

Разобрать корпус, выполнить ревизию деталей и произвести замену дефектных.

Рабочая среда проходит сквозь сильфонный узел

В сильфоне присутствуют повреждения

Произвести разборку вентиля или клапана с заменой сильфонной сборки.

В гидравлической характеристике регулирующего клапана наблюдаются изменения.

В регулирующем органе имеется эрозионный износ.

Разобрать клапан и произвести замену шибера (плунжера). Если износилось седло, то его необходимо заменить на другое с последующей притиркой.

Срабатывает предохранительный клапан при нормальный условиях эксплуатации.

В импульсном клапане нарушена герметичность.

1. Убедиться в правильности расположения груза на рычаге.
2. Произвести разборку импульсного клапана и устранить обнаруженные дефекты уплотнительных поверхностей. При необходимости выполнить притирку дефектов корпуса.
3.Убедиться в работоспособности электромагнитного клапана. Если его сердечник залипает, то необходимо заменить электромагнит, пружину, сердечник. Осмотреть ручной дублер.

Нарушена герметичность в главном предохранительном клапане.

1. Осмотреть пружину на наличие дефектов и правильность расположения.
2. Произвести притирку уплотнительных поверхностей.

Не закрывается главный предохранительный клапан

Оборвало шток.
Заклинило ходовую часть

Произвести замену штока
Выполнить разборку клапана с последующим осмотром и проверке качества сопряжения всех деталей. При обратной сборке
Разобрать клапан. Проверить сопряжения основных деталей ходовой части.
При сборке особое внимание следует уделить сборке сальниковых уплотнении поршней и штока, с тем чтобы не сделать эти уплотнения чрезмерно тугими.

Пружинный пре-дохранительный клапан не закрывается.

Разобрать клапан и заменить пружину.

Происходит холостое вращение маховика при переходе в режим ручного управления.

Не происходит сцепление кулачков муфт в результате поломки.

Осмотреть узел ручного управления и устранить неисправность.

Усилие на маховик настолько велико, что нет возможности полностью закрыть или открыть арматуру

Заедает подвижные части в электроприводе или арматуре.

Попытаться устранить неисправность путем вращения в обратную сторону. Если проблема не решается, то разобрать узел и перебрать его.

Стрелка указателя во время хода не вращается.

Неисправна передача между приводным валом привода и кулачковым валиком путевого выключателя.

Осмотреть передачу и устранить неисправность

Винт, который останавливает диск со стрелкой, ослаб

Разобрать указатель и затянуть винт, отвечающий за стопор стрелки.

После нажатия на пусковую кнопку двигатель начинает работу в холостом режиме.

Не включен режим дистанционного управления

Перевести электропривод на дистанционное управление.

Изношена шпонка вала или червяка на электродвигателе

Изучить содержимое электропривода и устранить неисправность

Электропривод при этом стоит на месте.

В результате ослабления стопорного винта сдвинулась муфта электродвигателя.

Снять электродвигатель, поставить муфту на место и застопорить винтом. Демонтировать электродвигатель, установить муфту в рабочее положение и затянуть винтом.

Не запускается электродвигатель после нажатия на одну из управляющих кнопок

Неисправности в силовой цепи
Не исправен пускатель.
Нет напряжения на щите управления.

Осмотреть силовую цепь на наличие дефектов и исправить их
Отремонтировать или заменить пускатель
Произвести диагностику системы питания и устранить проблему

Особенности ремонта запорной арматуры

Запорная арматура является важнейшим элементом любого трубопровода. Не имеет значения, бытовой ли это водопровод или промышленная магистраль для перекачки технических жидкостей, неисправность подобного устройства может привести к возникновению аварийных ситуаций с печальными последствиями. Именно поэтому необходимо выполнять профилактическое обслуживание и ремонт запорной арматуры, не дожидаясь появления аварийных протечек.

Виды запорной арматуры

Если быть точным, то запорная арматура предназначена непосредственно для прерывания потока рабочей среды в трубопроводах. Но в бытовом обиходе в эту группу включают не только перекрывающие устройства, но и механизмы регулировки и стабилизации потока жидкости или газа.

Обычно под запорной арматурой подразумевают:

  • Шаровые краны
  • Водопроводные краны другой конструкции
  • Вентиля
  • Смесители

Данные устройства в основном устанавливаются на бытовых сантехнических приборах. А на магистралях водоснабжения или отопления, имеющий больший диаметр, применяют задвижки различных конструкций. Именно про ремонт и обслуживание запорной арматуры такого типа и поговорим.

Устройство клиновых задвижек

Данная запорная арматура наиболее распространена на сегодняшний день. Она может быть смонтирована на трубопроводах с внутренним диаметром от 15 до 2000 мм.

  • Чугунные задвижки отличаются невысокой стоимостью, обеспечивают надежное перекрытие потока. Еще одно немаловажное преимущество запорной арматуры данного типа — отличная ремонтопригодность. Чугунные задвижки могут применяться на магистралях, работающих под давлением до 160 атмосфер. К недостаткам стоит отнести хрупкость чугуна, из которого сделан корпус устройства, кроме того, не рекомендуется эксплуатация таких задвижек в условиях отрицательных температур.
  • Стальные задвижки, в число которых входит и нержавеющая запорная арматура, применяются чаще других модификаций. Изделия из нержавеющей стали имеют большую устойчивость к коррозии, могут работать при огромном давлении (до 1000 Мпа). В последнее время на рынке стали появляться модификации с полимерным покрытием, которые обладают улучшенными эксплуатационными характеристиками.
  • Задвижки из цветных металлов и сплавов могут применяться на трубопроводах, предназначенных для транспортировки газов и практически любых жидкостей, в том числе и углеводородов с большой вязкостью. Также как и нержавеющая арматура запорного типа, такие задвижки не поддаются коррозии, имеют значительный эксплуатационный ресурс.

Принцип действия задвижек основан на повороте шпинделя, который передает усилие и смещает клин, прижимающий запорные элементы к внутренним стенкам корпуса устройства. Благодаря этому происходит прерывание потока рабочей среды. Все основные поломки запорной арматуры связаны с выходом из строя уплотнений, шпинделя или нарушением герметичности корпуса (особенно у чугунных задвижек).

Ремонт запорной арматуры — возможные неисправности

Долговечность и работоспособность запорной арматуры во многом зависит от правильной организации комплекса профилактического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В комплекс работ можно включить следующие мероприятия:

  • Плановый осмотр и проверка работоспособности устройства. Корпус устройства постоянно должен очищаться от пыли грязи, все подвижные элементы должны быть тщательно смазаны. Не стоит пренебрегать и таким этапом профилактики, как промывка задвижки. Дело в том, что многие технические жидкости включают в себя песок и другие механические примеси. Осаждаясь на поверхности уплотнительных и перекрывающих элементов, они не позволяют полностью прервать поток рабочей среды. Кроме того, движение таких примесей может привести к повреждению рабочих элементов задвижки (появлению задиров, вмятин).
  • Текущий ремонт запорной арматуры может осуществляться непосредственно на месте установки устройства, без демонтажа с трубопровода. Для этого необходимо отключить участок трубопровода, на котором установлена задвижка.

Чаще всего ремонт заключается в зачистке уплотнений. Для этого необходимо извлечь запорный механизм из корпуса арматуры.

При очистке уплотнения при помощи ножа, необходимо следить за тем, чтобы его лезвие находилось в контакте со всей поверхностью уплотнителя, в противном случае это может привести к образованию новых царапин.

При наличии на поверхности диска небольших царапин, можно выполнить притир элементов по месту. Грубую притирку можно выполнять с помощью закрепленной на основе наждачной бумаги, окончательная доводка выполняется при помощи специальных паст, из которых выделяют пасту ГОИ, позволяющую качественно отшлифовать поверхность диска.

Если повреждения на уплотнительных элементах значительны (царапины более 0,5 мм глубиной), то должна быть выполнена замена запорного механизма, ручной притиркой такие дефекты обычно устранить не получается. Для того чтобы не останавливать работу магистрали надолго, необходимо иметь запас запасных частей, можно использовать комплектующие от старых задвижек, вышедших из строя по другим причинам.

В самых тяжелых случаях приходится прибегать к демонтажу запорной арматуры, для выполнения ремонта в заводских условиях.

Для выполнения работ по притирки рабочих поверхностей применяются специальные внутришлифовальные и плоскошлифовальные станки.

В оборудование для ремонта запорной арматуры входят также и такие устройства как притиры. Их форма должна подбираться к каждой задвижке индивидуально, для получения максимального качества обработки, конфигурации поверхностей должны быть практически идентичными. Материал, из которого изготавливают притиры, должен быть более мягок, чем поверхности устройств. Это облегчит поиск неровностей на поверхности рабочих частей устройства.

Работа выполняется с применением специальной притирочной пасты, включающей в себя абразивные материалы. Окончательная обработка должна осуществляться с использованием составов на алмазной основе. После завершения работ по притирке, все остатки материалов должны быть смыты с поверхностей задвижки машинным маслом.

Неисправности шпинделя

Данный узел запорной арматуры также может выйти из строя. Чаще всего возникают следующие виды неисправностей:

  • Нарушена герметичность сальниковой набивки и через шпиндель протекает рабочая жидкость. Для устранения данной неисправности необходимо разобрать устройство, удалить сальниковую набивку. После этого необходимо тщательно очистить сам шпиндель, проверить его состояние, не допускается наличие на нем следов коррозии, нарушения геометрии. При существенных повреждениях шпинделя ремонт запорной и регулирующей арматуры заключается в замене неисправного элемента. Затем необходимо собрать задвижку в обратной последовательности с нанесением новой сальниковой набивки.
  • Еще одна, достаточно распространенная неисправность — при повороте маховика шпиндель задвижки не вращается. Для устранения неполадки необходимо открутить фиксирующую гайку, снять маховик устройства. После этого необходимо запилить на шпинделе новые прямоугольные грани, на которые можно будет одеть маховик (после ремонта он будет сидеть несколько ниже по шпинделю).
  • Также часто встречается и ситуация, когда и маховик и шпиндель вращаются, а задвижка не открывается. В этом случае виной является нарушение сцепления диска и нижней части шпинделя, или нарушение (закругление) его граней. Для ремонта задвижка разбирается, шпиндель соединяется с дисками. При закруглении граней вернуть им форму можно методом ковки, если такой возможности нет, придется прибегнуть к замене шпинделя полностью.

В общем, запорная арматура отличается достаточно надежной и обладает хорошей ремонтопригодностью. Главное не забывать уделять должное внимание профилактическому обслуживанию.

Ремонт трубопроводной арматуры

На трубопроводах устанавливается арматура различного назначения и устройства. Она служит для периодического включения или отключения потока, протекающего по трубопроводу (запорная арматура); поддержания заданного давления, температуры или расхода (регулирующая арматура).

Различные типы трубопроводной арматуры показаны на рис. 42 – 45. Каждый тип арматуры состоит из трех основных узлов: корпуса, рабочего органа и привода к рабочему органу. Корпус у большей части арматуры выполнен в форме тройника с фасонной внутренней полостью. Верхний патрубок служит для крепления на нем крышки.

Рабочим органом арматуры является клапан. Поверхности соприкосновения клапана с корпусом – уплотнительные поверхности образуют затвор. Место посадки клапана в корпусе называют седлом. Клапаны имеют различную конструктивную форму: тарелки, диска, золотника, клина и т. п. Их выполняют из одной или нескольких деталей, закрепленных на шпинделе, или заодно со шпинделем. Седла изготовляют в виде отдельной детали (кольца), закрепленной на корпусе, или в виде кольцевой наплавки на корпусе, на поверхность которой садится клапан.

У вентилей и клапанов затвор перемещается перпендикулярно уплотнительному кольцу в корпусе, у задвижек – параллельно уплотнительным кольцам в корпусе. У кранов пробка вращается вокруг своей продольной оси.

По конструкции присоединительных концов арматура бывает фланцевая, муфтовая, цапфовая и с концами под приварку.

По направлению движения среды арматура делится на проходную, в которой направление при выходе из корпуса не меняется, и угловую, изменяющую направление движения среды.

Арматура может приводиться в движение вручную вращением штурвала либо при помощи электрического, пневматического, гидравлическогоприводов.

К неисправностям трубопроводной арматуры в первую очередь относится недостаточная плотность сальниковых уплотнений. Пропуск через сальник может быть вызван либо слабой затяжкой нажимной гайки, либо износом набивки.

Плохое запирание трубопровода может произойти при износе деталей затвора (седла и клапана). Замораживание арматуры часто приводит к появлению трещин в ее корпусе и крышке. Возможны также повреждения резьбы на шпинделе, поломка штурвалов, выход из строя привода.

Ремонт арматуры, в зависимости от характера повреждений, может проводиться как без снятия ее с трубопроводов, так и после демонтажа. Не снимая арматуру с трубопровода, можно устранить пропуски через сальник, подтянув нажимную втулку либо заменив сальниковую набивку.

Такие неисправности арматуры, как износ уплотнительных поверхностей затвора, поломка шпинделя, кольца сальника, грундбуксы, втулки крышки, трещины в корпусе и крышке арматуры требуют частичного (крышка и затвор) либо полного демонтажа арматуры и доставки ее в мастерскую.

Перед снятием арматуры, чтобы знать, с какого места она снята, делают пометки на корпусе и на стыкуемых фланцах трубопровода.

Перед разборкой фланцевых соединений затвор арматуры плотно закрывают.

Доставленную в мастерскую арматуру устанавливают шпинделем вверх на специально очищенное место. Поворачивая штурвал против часовой стрелки, открывают затвор, затем отвертывают гайку и снимают штурвал со шпинделя. Если на верхней части шпинделя есть и другие детали (приводная головка, шпонки, шарикоподшипники), их предварительно снимают. Далее, отвернув гайки со шпилек крышки, ее снимают. Поднимают крышку строго вертикально, так как даже незначительный перекос может повредить шпиндель в месте посадки клапана. Поверхности разъема корпуса тщательно очищают от старой прокладки.

Детали затвора, вынутые с крышкой, разбирают. Отвернув гайки со шпилек грундбуксы, снимают нажимную планку, грундбуксу, удаляют сальниковую набивку и кольца. Если необходимо снять тарелку, то отгибают предохранительную шайбу, отвертывают накидную гайку, которая крепит тарелкодержатель, или вывертывают шпиндель из обоймы и, осторожно придерживая верхний тарелкодержатель, вынимают тарелки и грибок (шарик) из места посадки. Все детали тщательно промывают в керосине и насухо вытирают чистыми тряпками, после чего тщательно осматривают каждую деталь. Прежде всего, проверяют целостность корпуса и крышки арматуры. Затем при помощи небольшого зеркала осматривают поверхности седла, выявляя на его поверхности задиры, царапины и другие повреждения. Также тщательно осматривают другие детали. Для обнаружения волосяных трещин применяют лупы с трехкратным, десятикратным увеличением.

Наиболее сложным при ремонте деталей арматуры является устранение дефектов на уплотнительной поверхности арматуры. Незначительные риски и царапины устраняют, обтачивая и шлифуя поверхность на станке с последующей притиркой.

Притирку производят вручную или используя различные механические приспособления. Ручная притирка уплотнительных поверхностей (седел и клапанов) трубопроводной арматуры ведется следующим образом. Обрабатываемую поверхность и поверхность притира (плиты или оправки из более мягкого металла, по которым притираются детали арматуры) перед началом работы и при смене притирочного материала тщательно промывают бензином или керосином и насухо протирают ветошью, а при необходимости обдувают воздухом. Затем на притир тонким равномерным слоем наносят притирочную пасту, разведенную керосином, или притирочный материал, смешанный с маслом. После этого начинается притирка. Притир плавно вращают по уплотнительной поверхности 6 – 7 раз попеременно вправо и влево на 90°. После этого поворачивают его на 180° и снова из нового положения поворачивают попеременно 6 – 7 раз вправо и влево на 90°. Поворачивают притир на 180° 5 – 8 раз, после чего притир вынимают, обрабатываемую поверхность промывают бензином и протирают чистой ветошью. Затем притирку повторяют вновь в том же порядке, пока поверхность не станет светло-матовой или блестящей по замкнутому кольцу.

Читать еще:  Печная задвижка для печи; назначение и варианты изготовления

После притирки пастой следует продолжать притирку в течение 5 – 10 мин минеральным маслом. Притирку обрабатываемой поверхности ведут под давлением, создаваемым собственным весом притирки или деталей: при грубой притирке не более 1,5 кгс/см 2 ; при средней притирке 1 кгс/см 2 ; при окончательной притирке или доводке 0,5 кгс/см 2 . Качество притирки проверяют на карандаш или «на краску».

Наиболее распространенным притирочным материалом является паста Государственного оптического института (ГОИ). Паста ГОИ выпускается трех сортов. Грубую пасту (1-й сорт) применяют для удаления следов обточки. Среднюю пасту (2-й сорт) используют после обработки детали грубой пастой для получения полузеркальной блестящей поверхности. Для окончательной доводки применяют 3-й сорт – тонкую пасту.

Глубокие (более 0,5 мм) раковины, выбоины устраняют путем наплавки нового металла на уплотнительную поверхность с последующей обточкой и притиркой. Наилучшим материалом для наплавки являются твердые сплавы: стеллит и сормайт. Технология наплавки довольно сложна, требует специального оборудования и точного соблюдения температурного режима, поэтому может проводиться только в ремонтно-механических цехах завода специально подготовленными рабочими.

Основные операции, осуществляемые при восстановлении уплотнительных поверхностей путем наплавки, следующие: очистка детали от грязи и ржавчины металлическими щетками, напильниками; выточка кольцевых канавок, разделка фасок и т.п. на толщину, равную толщине наплавляемого слоя; подогрев детали и наплавка (наплавку ведут в четыре слоя одинаковой толщины в пределах 1,5–2 мм); отпуск и охлаждение наплавленной детали; механическая обработка наплавленной поверхности.

Принимая отремонтированную деталь, необходимо убедиться в отсутствии таких дефектов, как наличие трещин слоя сплава, переходящих в основной металл, выкрашивание и отслаивание наплавленного слоя, раковин, шлаковых включений, трещин на наплавленном слое и на границе основного металла.

Ремонт корпусов, крышек и других кованых и литых деталей арматуры заключается в устранении трещин или свищей путем вырубки дефектного места с последующей заваркой и термической обработкой (отжигом). Для выявления дефектов применяют так называемую цветную дефектоскопию, заключающуюся в следующем. Детали предварительно протирают ветошью, смоченной в бензине, промывают в содовом растворе, потом в чистой воде и просушивают. После просушки поверхность деталей смазывают раствором, состоящим из 80% керосина, 15% трансформаторного масла, 5% скипидара и 15 – 20 г краски (судана-3 или жирового оранжа) на каждый литр этого раствора. По истечении 30 – 60 мин детали промывают холодной водой до полного удаления следов раствора и на мокрую поверхность наносят тонким слоем раствор в воде порошка мела. Имеющиеся на поверхности дефекты выявляются на просохшем покрытии в виде ярко выраженных пятен или полос, причем более глубокие трещины образуют более широкие полосы.

Ремонт шпинделя, проводимый в прицеховой мастерской, состоит в правке незначительного искривления шпинделя, удалении царапин и рисок, шлифовке и притирке уплотнительной поверхности.

На чугунных задвижках марки 31ч6нж обе плашки отлиты из чугуна и соединены между собой стержнем диаметром 15 мм, который при закрывании задвижек часто ломается и задвижка выходит из строя.

Для увеличения срока службы задвижек можно просверлить отверстие в стержне, соединяющем плашки, и впрессовать в него стальной палец диаметром 8 мм, после чего оба конца обварить.

Сборку отремонтированной арматуры ведут в порядке, обратном разборке: детали собирают согласно отметкам, сделанным кернером, или разборке.

26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. 26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

Трубопроводную арматуру в зависимости от степени износа деталей и узлов и категории ремонта ремонтируют в арматурной мастерской или непосредственно на месте установки ее. Обычно крупную арматуру не снимают с трубопровода и ее разборку и сборку производят на месте.

Арматуру с Dу 10—20 мм при капитальном ремонте энергоблока (основного оборудо-вания) в основном ремонтируют в цехе (мастерс¬кой или на месте ее установки).

При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт трубопроводной арматуры должен базироваться на заводском методе. Увеличить продолжительность экс¬плуатации основного оборудования можно в том случае, если демонти¬ровать арматуру на энергоблоке и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на месте демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и испытанную. Естественно, что демонтаж на энергоблоке и отправка ее в цех для ремонта целесообразны лишь при капитальном ремонте.

Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит от того, как была сделана разборка. Перед разборкой необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить комплектность и только по-сле этого приступить к разборке. Трудноснимающиеся детали, собранные по не¬подвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью гидравличе-ских съемников. Когда их невозможно применить, можно пользоваться молотками или ку-валдами, но удары должны наноситься через мягкую подкладку. Для облегчения съема мож-но подогревать схватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.

При разборке арматуры следует произвести очистку с последующей промывкой всех ее составных частей. Основные способы промывки деталей приведены в табл. 11.

Способ промывки

Оборудование

Моющий раствор

Ручной

Ванна с сеткой (целесообразно иметь две ванных для предварительной и окончательной промывки). После выдержки в растворе очистка щетками, обтирочными материалами. Крючками. Грязь оседает под сеткой.

В баках

Передвижной или стационарный бак, в нижней части которого имеется трубка для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора до 80—90 ° С. Детали располагаются на сетке.

1. 3—5%-ный раствор каль­­­ци­нированной соды в воде.

2. По 30 г тринатрийфосфата и кальцинированной соды на 1 л раствора.

3.10%-ный водный раствор каустической соды.

4.0,1—0,2% каустической соды, 0,4% тринатрийфосфата, 0,15—0,25% нитрата натрия, остальное — вода.

Моечной ма­шиной

Моечная машина (стационарная или передвижная, однокамерная только для промывки, двухкамерная для промывки и ополаскивания и трехкамерная для промывки, ополаскивания и сушки). В моечной машине горячий моющий раствор (температурой 80—90°С) подается на детали под давлением душевой установки. Дета ли размещают на сетке или на тележке, которую закатывают в моечную установку.

Промывку деталей производят последовательно в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. после чего детали тщательно высушивают. Детали со шлифованными и полированными поверхностями рекомендуется промывать отдельно. В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей. Нагар удаляют скреб-ками, шаберами, стальными щетками или химическим способом: детали выдерживают в течение 15—25 мин в растворе, состоящем из 3,5% эмульсола, 0,15% кальцинированной соды и воды (температура раствора 60—80 С).

Разборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и технической документацией на ремонт.
При дефектации арматуры выполняют обмер рабочих поверхностей для установления величины износа и определения пригодности состав¬ных частей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми составными частями в основных сборочных единицах арматуры.

При дефектации арматуры и для контроля качества после ремонта следует использо-вать один (или в сочетании с другими) из методов контроля: визуальный; замер; просвечивание; люминесцентный; магнитную дефектоскопию; ультразвуковую дефектоскопию; цветную дефектоскопию; гидроиспытание на прочность и плотность.

Применение тех или иных методов контроля должно быть оговорено в технической документации на ремонт арматуры.
Последовательность применения указанных методов контроля опре¬деляется техноло-гическими процессами, однако визуальный контроль должен предшествовать любому другому.

Визуальному контролю подлежат все составные части арматуры, за исключением со-ставных частей, не допускаемых к повторному исполь¬зованию (прокладки, набивки и пр.). При визуальном контроле особое внимание уделяют местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности шпинделей, штоков, грундбукс, колец сальника и т.д.) . Визуальный контроль уплотнительных поверхностей производить с применением лупы 4—7-кратного увеличения.

Испытание на плотность металла и герметичность соединений в зависимости от назначения арматуры и условий эксплуатации проводят различными методами: гидравлическими, пневматическими, различными течеискателями и т.п.

Как правило, арматура АЭС испытывают водой или воздухом.
Испытание воздухом по падению давления. Из¬делие находится под внут-ренним давлением воздуха. Плотность определяется по падению давления в отсеченной по-лости. Минимально допускаемый поток протечки — 1 л. мм рт. ст./с.
Гидравлические испытания. В изделие подается вода под давлением. Контроль плотности проводится по появлению течи или потения. Максимально допускаемый поток протечки — 0,5 л. мм рт. ст./с.

Испытание воздухом с погружением в воду. Изделие находится под внутренним давлением воздуха и погружается в емкость с водой. Плотность контролируется по появлению пузырьков воздуха. Минимально допускаемый поток протечки 10-2—10-3 л. мм рт. ст./с.

Замер производится с целью определения отклонений номинальных размеров, погрешности форм и расположения поверхностей, их шероховатости и твердости от величин, указанных в технической документации на ремонт или в рабочих чертежах.

Проверку прямолинейности, овальности, конусности производят с помощью микро-метров и индикаторов, отклонения от плоскости поверхностей — с помощью метода “пятна на краску”. При применении последнего пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.

Шероховатость определяют оптическими приборами или профилометрами, профилографами.

Определение шероховатости поверхностей до 7 и 8-го классов допускается произ-водить по образцам визуально или осязанием при условии выполнения следующих требований:
1) поверхности образцов должны быть обработаны теми же методами, что и сравни-ваемые поверхности;
2) геометрическая форма образцов должна соответствовать форме контролируемой поверхности.
Шероховатость поверхностей, недоступных для непосредственного измерения специ-альными приборами или для сравнения с образцами, допускается определять методом слепков.
Твердость поверхностей определяется приборами.

Дефектацию составных частей с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производят визуальным контролем и калибрами с обязательной ультразвуковой дефектоско-пией крепежных изделий. Составные части с резьбовыми поверхностями подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбо¬вых поверхностей или при износе резьбы более 15% по среднему диаметру резьбы.

Допускается применение и других способов обнаружения и устранения дефектов, освоенных ремонтным предприятием, при условии обязательного выполнения требований ТУ к отремонтированной составной части.

По результатам дефектоскопии составные части сортируют по группам:
годные изделия — не имеющие повреждений, влияющих на работу и сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;
изделия, требующие ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение кото-рых возможно;
дефектные изделия — подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых невозможно.

При разборке нескольких узлов (деталей) детали каждого узла (изделия) следует мар-кировать и складывать в отдельные ящики. Когда важно выдержать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение.

Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться клеймом (незакаленные дета-ли, которые не могут деформироваться при ударах); краской (любые детали); кислотой (за-каленные и незакаленные детали); электрографом (незакаленные и закаленные стальные де-тали); бирками.
При хранении после дефектоскопии необходимо обеспечить изоляцию различных групп.

Ремонт запорной арматуры

Статья о ремонте запорной арматуры.

Здравствуйте, уважаемые посетители блога! Каждый, у кого в квартире есть ванная, санузел знаете, что такое задвижка. Причем многие с нехорошей стороны. Ну много некачественных задвижек сейчас на рынке, но дешевых.

А мы привыкли брать самое дешевое. Вот и случаются поломки. Недавно устанавливал насос для отопления, поставили задвижку, через пару месяцев задвижка перестала открываться (и закрываться). А при продаже говорили что итальянская, качественная.

Однако бывает и так что задвижки ломаются и по нашей вине, из-за некачественной воды и отсутствия должного ухода. Тем не менее, не стоит сразу выбрасывать сломавшуюся задвижку. Ведь ее можно отремонтировать. О ремонте задвижки и пойдет речь в нашей статье.

Из-за неисправности в задвижке невозможно прочное и надежное отключение участков теплопровода в тех случаях, когда происходит авария, нет возможности проверки отключенных участков на плотность, и ремонтные работы проводить также невозможно.

Чугунные параллельные задвижки имеют затвор с двумя параллельными дисками и помещенным между ними клином, который плотно распирает диски при закрывании, поэтому в данном случае так важен ремонт запорной арматуры.

Для горячей воды задвижки имеют дополнительные бронзовые уплотнительные кольца, для того чтобы лучше уплотнять отверстия задвижек.

Внутри корпуса вставлены бронзовые кольца, и одинаковые кольца имеются на диске, для того чтобы, когда будет вращаться маховик, кольца дисков скользили по кольцам корпуса.

Окалина и песок внутри труб, попавшие туда при монтаже, портят запирающие устройства. При закрытых задвижках уже застрявший в уплотнительных кольцах песок может прорезать канавку и нарушить плотность задвижки.

Во избежание поломки запорной арматуры необходимо тщательно промывать тепловую сеть и отопительные системы.

Ремонтом задвижек занимаются централизованные мастерские, где для ремонта применяется притирочный станок. При шлифовке применяется шлифующий порошок, который должен быть мелким или стеклянным.

После ремонта задвижку собирают, и она проходит проверку на стенде испытаний. Задвижка крепится к прессу с одной стороны, а с другой стороны за ней наблюдают. И, когда выясняется, что вода не протекает, задвижка признается годной для работы.

Болты снимаются и промываются керосином, а перед тем как опять собрать задвижку, нужно окунуть в масло, смешанное с графитом. Это позволит сделать ремонт запорной арматуры более качественным, а также не повредить остальным элементам конструкции.

Ремонтируют вентили и краны для того, чтобы притереть рабочие поверхности и набить сальники. Это повышает срок действия конструкции, а также дает возможность использовать ее в более строгих эксплуатационных рамках.

Перед сборкой вентиля нужно смазать все детали маслом. Крышка устанавливается при поднятом клапане. Отремонтированная арматура требует в дальнейшем ухода. Необходимо смазывать шпиндель и наблюдать за сальником. Помимо этого, стоит особое внимание уделять смазочным веществам, так как они играют первостепенную роль в правильном и точном функционировании конструкции.

Также следует обратить внимание при покупке задвижки на производителя. Делали ремонт отопления и искал недавно арматуру для отопительных систем. Я наученный горьким опытом приобрел уже в магазине (не на рынке) задвижки фирмы женебре (кажется испанские). Где это сделать можно узнать читая дальше. И сейчас доволен, прошло уже полгода, а они плавно открываются и закрываются. Вот что значит европейское качество, надежность и долговечность продукции и специализированный магазин. Цены не намного дороже, чем на базаре. Зато гарантия есть.

Как видите и запорная арматура требует ремонта и обслуживания. Поэтому не забывайте о наших советах и ваши задвижки будут всегда открываться. Удачного ремонта!

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×