28 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое центровка оборудования?

Центровка валов агрегатов: практическое руководство

Главная страница » Центровка валов агрегатов: практическое руководство

Коллинеарность (соосность) валов считается идеальной, когда центры валов находятся на одной осевой линии. Соответственно несоосность показывает обратный результат. Отсюда логический вывод — центровка валов машин является обязательным действием, направленным на обеспечение качественной безопасной работы.

Стационарный и подвижный вал

Последствия нарушения коллинеарности выражаются следующими моментами:

  • преждевременный выход из строя подшипников, сальников, муфтовых соединений;
  • усиление осевой и радиальной вибрации;
  • повышение температуры нагрева подшипниковых узлов и смазывающей жидкости;
  • ослабление или поломка элементов крепежа к фундаменту.

Для центровки валов агрегатов удобно применять измерительные наборы, подобные серийным от фирмы Baltech

Когда проверяется, например, коллинеарность муфтового соединения насоса и электродвигателя, насосный вал определяется как стационарный, а вал электродвигателя как подвижный. Центровка соединения всегда производится, исходя из положения подвижного вала относительно стационарного.

Центр вращения стационарного вала

Центр вращения стационарного вала – это опорная линия с нулевыми координатами. В системе координат X-Y плюсовыми значениями являются перемещения вправо по горизонтали и вверх по вертикали.

Несоосность вычисляется путём определения положения центра подвижного вала в двух плоскостях, относительно положения центра оси стационарного вала (горизонтальная ось X и вертикальная Y).

Горизонтальная коллинеарность

Состояние несоосности (вид сверху), которое корректируется перемещением электродвигателя в боковых направлениях по оси X – это горизонтальная центровка.

Электродвигатель перемещают вправо-влево, добиваясь, таким образом, соосности и параллельности в горизонтальной плоскости.

Вертикальная коллинеарность

Состояние несоосности (вид сбоку), которое корректируется перемещением электродвигателя вниз или вверх по оси Y – это вертикальная центровка.

Необходимую величину смещения получают путём установки под лапы мотора регулировочных пластин разных по толщине.

Центровка по видам несоосности

Параллельная несоосность – состояние, когда оси вращения валов расположены на одинаковом расстоянии одна от другой и по всей их длине.

Центровка в параллельной и угловой несоосности выполняется в соответствии с определёнными правилами и нормами. Применяется профессиональный инструмент

Угловая несоосность – состояние, когда оси вращения валов расположены на разных расстояниях одна от другой и по всей их длине.

Центровка соединения должна проводиться:

  • после монтажа нового оборудования;
  • после соединения оборудования с трубопроводами и арматурой;
  • по завершении ремонтных работ;
  • если при работе отмечается повышенный шум и вибрации;
  • если температура подшипниковых узлов выше нормы.

Процедура центровки соединения валов агрегатов:

  1. Установить измерительное устройство.
  2. Проверить и скорректировать положение мягкой вставки.
  3. Вычислить значения несоосности.
  4. Выполнить качественную центровку валов.
  5. Составить отчёт о проделанной работе.

Инструмент для центровки муфтовых соединений

Существует целый ряд инструментов для центровки муфтовых соединений, начиная от простейших и завершая совершенными наборами.

Чем совершеннее и современнее набор измерительного инструмента, тем выше точность центровки

Самый простой и доступный набор содержит:

  • штангенциркуль,
  • линейку,
  • пластинчатые щупы разной толщины.

Точность измерений этим набором невысока. Качество центровки обеспечивается не столько инструментом, сколько мастерством и опытом механика. Сама процедура центровки с помощью этих инструментов может занимать продолжительное время.

Цифровой анализатор центровки соединений – инструмент из серии наиболее совершенных приспособлений. Анализатор позволяет быстро и легко отцентрировать валы с высокой точностью.

Работу может выполнить любой человек, изучивший инструкцию по работе с цифровым анализатором. Однако стоимость цифрового измерителя очень высока и далеко не всем по карману.

Анализатор точности центровки валов часового типа позволяет достаточно точно провести измерения коллинеарности

Между тем есть экономичная альтернатива – ещё один вид измерительного анализатора, построенного на основе двух индикаторов часового типа.

Один индикатор определяет отклонения по оси X, другой по оси Y. Удобный, эффективный, недорогой инструмент, помогающий быстро центровать, к примеру, муфтовое соединение между электродвигателем и насосом.

Пошаговая инструкция центровки пары электродвигатель-насос

  1. Проверить правильность установки рамы агрегата на фундаменте при помощи строительного уровня. Выполняется эта операция в продольном и поперечном направлениях.
  2. Если расстояние между анкерными болтами рамы превышает 800 мм, установить под раму дополнительные подкладки в центральной точке межанкерного расстояния. Подкладки должны плотно прилегать к раме и фундаменту.
  3. Ослабить болты крепления насоса и болты крепления подшипниковой опоры. Убедиться, что на подшипниковую опору не действуют какие-либо нагрузки.
  4. Затянуть крепёжные болты на основании насоса, оставив ослабленным крепёж подшипниковой опоры.

На картинке несколько первых шагов, показывающих как выполняется центровка валов агрегатов

Дальнейший процесс центровки:

  1. Измерить величину зазора между муфтами электродвигателя и насоса. Эта величина не должна превышать значений 3-5 мм. В случае несоответствия, ослабить крепление электродвигателя и выставить мотор на место до получения указанных цифр. Получив результат, закрепить двигатель.
  2. Проверить свободный ход вращения, прокручивая валы агрегата вручную. Свободное вращение, без наличия заеданий – свидетельство корректного состояния устройств.
  3. Используя червячные хомуты, разместить на полумуфтах механизм центровки. Основная и ответная часть механизма устанавливаются с осевым зазором между ними в 2-3 мм. При вращении валов, они не должны соприкасаться.
  4. Закрепить к механизму центровки индикаторы часового типа и приступить к операции центровки валов электродвигателя / насоса.

Процесс центровки пары мотор / насос часовым индикатором

Индикаторами часового типа измеряют боковые зазоры (А) и угловые зазоры (В). Для этого приборы закрепляют на оснастке с таким расчётом, чтобы их наконечники упирались в тело полумуфт на валу двигателя и насоса. Также при установке приборов следует учесть удобство считывания показаний.

Индикаторы часового типа нужно установить так, чтобы без затруднений снимать показания

Упирают измерительные стержни индикаторов в тело полумуфт с выбегом в 2-3 мм по шкале. Затем вращением ободков приборов совмещают стрелки с нулевой отметкой. Начинают измерение в четырёх пространственных точках:

  1. Первыми измеряют зазоры А и В верхнего положения.
  2. Поворачивают валы на 90º в направлении рабочего вращения привода.
  3. Вновь измеряют зазоры А и В по среднему положению.
  4. Повторяют процедуру для двух оставшихся положений.

Последним контрольным замером – пятым по счёту, будет повторное измерение в начальной верхней точке. Полученные цифры замеров в 1 и 5 положениях должны совпадать.

Последствия нарушения центровки валов

Изменения параметров центровки валов (соосности), прежде всего, вызывают эффект вибрации. Влияние вибрации на муфту и на близко расположенные подшипники очевидно: детали подвергаются ускоренному износу.

Такими обещают быть последствия посредственного подхода к центровке валов агрегатов

На муфте изнашивается эластичная вставка, появляются дефекты подшипников мотора и насоса, торцевого уплотнения. Если же перекос осей значительный, в конечном итоге неизбежен срез вала.

О том, как центруют валы агрегатов анализатором часового типа

Практическое пособие на видеоролике по теме центровки валов машинных агрегатов посредством часовых индикаторов. На видео демонстрируется полная последовательность процедуры, показываются все тонкости центровки:

Термоэлектрический генератор (тепловой насос) своими руками

Как отремонтировать принтер Xerox Phaser 3140 своими руками

Стиральная машина не стартует: частые неисправности запуска

КРАТКИЙ БРИФИНГ

Zetsila — публикации материалов, интересных и полезных для социума. Новости технологий, исследований, экспериментов мирового масштаба. Социальная мультитематическая информация — СМИ .

Что такое центровка оборудования?

Центровка горизонтальных и вертикальных валов

Приборы «Leonova™ Infinity» могут использовать специальную лазерную технологию измерений для удобной, быстрой и точной центровки горизонтальных и вертикальных валов агрегатов. Набор принадлежностей для центровки валов «LineLazer» включает лазерные блоки с детекторами и различные монтажные приспособления. Измерительные функции прибора «Leonova™ Infinity» для центровки горизонтальных и вертикальных валов, а также набор принадлежностей для центровки «LineLazer» являются опциями и поставляются по заказу.

Плохая центровка валов является частой причиной повышенной вибрации агрегатов и сопровождается повышенным расходом потребляемой энергии и частыми повреждениями подшипников и соединительных муфт. Использование эластичных муфт при плохой центровке валов снижает вероятность повреждения самих муфт, но не избавляет подшипники от основной причины их преждевременного выхода из строя — от перегрузки вследствие несоосности валов агрегата. Следствием являются повышенные эксплуатационные расходы и снижение производительности оборудования, а в итоге происходит общее снижение прибыльности вашего предприятия.

Набор «LineLazer» для лазерной центровки валов включает лазерные блоки; монтажные скобы, цепи и стержни; необходимые кабели, зарядное устройство, рулетку, все в переносном кейсе. Данный комплект широко применяется во многих случаях, например, для центровки валов агрегатов, включающих электродвигатели, компрессоры, редукторы, генераторы, ДВС, насосы, вентиляторы и т.п.

Лазерные блоки испускают лазерные лучи, развернутые узким веером, которые воспринимаются большими линейными полями детекторов. Для удобства наведения вееры лучей ориентированы взаимно перпендикулярно линиям детекторов. Использование плоских, развернутых веером лазерных лучей вместе с 37-ми миллиметровыми линейными полями детекторов существенно уменьшает необходимость грубой предварительной центровки валов. Лазерный луч модулируется источником и, таким образом, автоматически легко распознается детектором, отличаясь от посторонних источников света. Лазерный луч зеркально не отражается; оба блока являются действительными источниками и детекторами. Связь между самими лазерными блоками беспроводная, только один из блоков связан с прибором «Leonova™ Infinity» посредством кабеля.

Встроенные угломеры постоянно измеряют угловые положения обоих лазерных блоков. Это позволяет вести измерения несоосности полностью автоматически с произвольным начальным и конечным положениями валов, а также с произвольным суммарным поворотом вала на угол, значительно меньший 180°. На панели управления каждого лазерного блока имеется кнопка включения и светодиодные индикаторы, отображающие текущее функциональное состояние этого блока и состояние его аккумулятора. Встроенный аккумулятор каждого блока подзаряжается отдельно с помощью прилагаемого зарядного устройства.

Прибор «Leonova™ Infinity» представляет собой управляющий блок с сенсорным графическим дисплеем. Взаимодействие между дисплеем прибора и пользователем сделано, по возможности, максимально простым. В основе простоты дисплея лежат упрощенные символы и рисунки. Пошаговая процедура и пояснительные рисунки на дисплее прибора обеспечивают легкость центровки и ее точный результат.

Для каждого измерения несоосности требуется выполнить как минимум 3 замера, по желанию пользователя можно выполнять большее количество замеров для повышения точности измерений. Температурные расширения могут быть скомпенсированы несколькими различными способами. Результаты измерений несоосности отображаются в десятых, сотых или тысячных долях миллиметра. Прибор «Leonova™ Infinity» выдает точные указания — на сколько сдвинуть в сторону центруемый агрегат и какой толщины использовать подгоночные пластины под указанные лапы или под указанные болты фланца. Во время процесса центровки прибор «Leonova™ Infinity» непрерывно отображает текущее состояние несоосности, являющееся результатом произведенных Вами изменений положения агрегата. Контрольное измерение несоосности по окончании процедуры центровки подтверждает завершение и точность вашей работы.

По окончании центровки прибор «Leonova™ Infinity» сохраняет файл отчета с данными по центровке для последующего создания документа отчета и его распечатки.

При центровке используйте прецизионные подгоночные пластины из нержавеющей стали, поставляемые фирмой «SPM Instrument».

Основные функции, используемые для обеспечения центровки:

  • центровка валов горизонтально установленных агрегатов;
  • центровка валов агрегатов, установленных вертикально на фланцах;
  • измерение мягкой лапы;
  • компенсация температурных расширений;
  • фиксация опор;
  • создание отчета по центровке.

Портативная лазерная система центровки валов Теккноу VIBRO-LASER

Внимание! Приборы в наличии! Отгрузка на следующий день после оплаты.


№ Госреестра СИ РФ: 72238-18


Есть взрывозащищенная версия (Артикул: L1-0001)
(сертификат соответствия №ТС RU C-RU.BH02.B00451, до 2022 г.)

Портативная лазерная система центровки VIBRO-LASER предназначена для быстрой и точной центровки валов насосов, электроприводов, редукторов, компрессоров и других машин и механизмов.

  • Описание
  • Характеристики
  • Комплектация
  • Документация
  • Видео

Обучающее видео по работе с VIBRO-LASER

Более подробный видеоматериал можно посмотреть во вкладке «Видео».

Особенности

• Модульное построение ПО с возможностью апгрейда систем «начального» уровня до «макс. комплектации»
• Дополнение новыми функциями на всем периоде эксплуатации
• Дисплейный блок — стандартный планшет до 10″
• Взрывозащищенная версия (Ex)
• Корпус измерительных блоков из анодированного алюминия
• Отсутствие пластика в элементах крепления на вал
• Коррекция луча лазера по месту установки с обоих измерительных блоков
• Беспроводной интерфейс связи с планшетом — Bluetooth 4.0
• Компактные размеры измерительных блоков — толщина 3 см, высота 9 см
• Диаметр центрируемых валов до 600 мм (опция: не ограничено)
• Расстояние между измерительными блоками до 10 метров
• Возможность установить программное обеспечение на другое мобильное устройство (с техническими характеристиками соответствующими требованиям ПО).

Читать еще:  В чем преимущества асбестоцементных трубопроводов?

* опции выбираются заказчиком

Дисплейный блок — планшет

Планшет 8” или 10″ имеет эргономичный дизайн и небольшой вес. Операционная система Windows, Android или iOS. Наличие встроенной видеокамеры. VIBRO-LASER обладает пошаговым, уникальным и удобным пользовательским интерфейсом, который позволяет избежать ошибок в процессе центровки благодаря простоте и наглядному отображению информации на каждом этапе центровки.

Измерительные блоки

В измерительных блоках использованы последние технологии в области цифровой обработки и беспроводной передачи данных. Компактные размеры (толщина всего 32 мм) корпус измерительных блоков в алюминиевом корпусе позволяют работать даже в условиях с ограниченным пространством.
Применение большого CCD-детектора (30 мм) помогло исключить процедуру «грубой центровки», что существенно сокращает время на проведение работ.

ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ БЛОКИ
Диапазон измерений перемещений0..24 мм
Пределы допускаемой основной погрешности± 0,01 мм (от 0 до 1 мм) / ± 0,9% (св. 1 мм до 24 мм)
Расстояние между измерительными блокамиот 0,1 до 10 м
Тип детектора / разрешение детекторацифровой CCD — детектор / разрешение: 0,001 мм
Цифровой инклинометр0,1°
Лазерное излучениедиодный лазер 635 нм, класс II, не более 1 мВт
Интерфейссвязь с планшетом — Bluetooth 4.0
Материал корпусаанодированный алюминий
Маркировка взрывозащиты для Vibro Laser Exгруппа II по ГОСТ 31610,0 — 2014, OEx ia op is IIB T6 Ga
Электропитаниеаккумуляторы, время работы не менее 17 часов
Условия эксплуатации:
— температура окружающего воздуха
— относительная влажность
от — 20 °С до + 55 °С; для Ex: от — 20 °С до + 40 °С не более 98%
Габаритные размеры90 х 60 х 32 мм
Масса измерительного блока270 г
ДИСПЛЕЙНЫЙ БЛОК
Экранцветной TFT-LCD дисплей 16 млн.цветов, разрешение
1280*800, сенсонсорный экран (8“ по диагонали ).
Питаниеавтономное, литий-полимерный аккумулятор
Разъем адаптера, зарядн. устройства переменного токаmicro-USB 2.0
Беспроводная связь / Поддержка BluetoothWi-Fi 802.11n, WiFi Direct, 3G, 4G / 4.2, A2DP
Память32 ГБ с возможностью расширения до 512 ГБ с пом. SD карт
Размеры в чехле (ДхШхГ)220x146x20 мм
Вес в чехле620 г
Срок службы системы, не менее10 лет

Комплектация
1. Планшет (1 шт.)
2. Измерительный блок M (1 шт.)
3. Измерительный блок S (1 шт.)
4. Цепное крепление в сборе (2 шт.)
5. Стойка 120 мм (4 шт.)
6. Удлинительная цепь с замком (2 шт.)
7. Затяжной ключ (1 шт.)
8. Кабель USB (2 шт.)
9. Сетевой адаптер (1 шт.)
10. Измерительная рулетка (1 шт.)
11. Кейс (1 шт.)
12. Руководство по эксплуатации

Инструкция по быстрому началу работы с Vibro-Laser.

Руководство по эксплуатации (ред.15.07.20)

Скачать. Брошюра «Vibro-Laser».

Скачать. Перечень модификаций Vibro-Laser.

Скачать. Свидетельство об утверждении типа средств измерений «Vibro-Laser».

Скачать. Сертификат по взрывозащите «Vibro-Laser».

Скачать. Функционал и возможности.

Скачать. VL_Теккноу Запирание Опор.

Скачать. VL_Теккноу Калькулятор пластин.

Скачать. VL_Теккноу Многопозиционная центровка.

Центровка валов для насаживания муфт

Центровка валов

По конструкции валы могут работать или совместно на изгиб и кручение (основной случай) или только на кручение (что реже), оси — работают только на изгиб. Основное их отличие в том, что

Для правильной оценки прочности вала следует внимательно назначать воспринимаемую им рассчетную нагрузку, с учетом наибольших, хоть и редко встречаемых значений, так и в части ее изменений во времени с учетом абсолютных и относительных нагрузок различных уровней, важно насколько возможно точно выявить характер и величину нагрузок. Основным условием, определяющим надежность и долговечность эксплуатации электрических машин является правильно выполненная центровка валов.

Центровка валов включает в себя две основные операции: выверку оси общего вала (выверку линии валов) и собственно центровку, то есть устранение боковых и угловых смещений машин и механизмов.

Для обеспечения правильного распределение нагрузок между подшипниками валы соединяемых машин должны быть установлены в такое положение, при котором торцовые плоскости полумуфт в горизонтальной и вертикальной плосткостях будут параллельны, а оси валов продолжением одна другой, без смещений. Под действием собственного веса ротора ось вала каждой электрической машины принимает несколько изогнутую форму. Если соединяемые валы установить строго горизонтально, то изгибы осей валов приведут к тому, что торцовые плосткости полумуфт не будут параллельны и получат раскрытие сверху. В этом случае оси валов будут продолжением одна другой. При работе такого агрегата его валы будут вибрировать, оказывая вредное влияние на подшипники и другие части механизма.

Выверка линии валов по уровню. При одновременном монтаже двух частей (например, двигатель и генератор), для выполнения этой операции есть несколько способов.

Несоосностью валов называют такое их взаимное расположение, при котором центрируемые оси и имеют боковое (радиальное) или угловое (осевое) смещение относительно друг друга.
Величины допустимых смещений определяются конструецией применяемых муфт, имеющих разную компенсационную способность. Под компенсационной способностью следует понимать способность некоторых типов муфт компенсировать неточность выверки соосности валов соединяемых машин.

Валы, соединяемые при помощи жесткой поперечно-свертной муфты практически не допускают боковых и угловых смещений так как при таком соединении они должны работать как общий вал.

Технологическая последовательность операций по монтажу электрических машин зависит от их габаритов и способов поставки (в собранном или разобранном виде).

Перед центровкой валов должны быть выполнены следующие подготовительные работы: подготовка рабочего места; проверка шеек валов, проверка состояния полумуфт к насадке, нагрев полумуфт, насадка полумуфт, очистка и осмотр вкладшей подшипников, проверка положения шеек вала в нижних вкладышах, предварителльная проверка совпадения линии валов, проверка радиального биения валов и полумуфт, проверка полумуфт на осевое биение.

Остановимся на наиболее важных моментах

Отверстие в ступице и посадочная часть вала должны иметь форму цилиндра. Для тяжелых условий работы полумуфты насаживают на валы в горячем состоянии с натягом, обеспечивающим необходимую прочность насадки. Величина натяга считается достаточной, если диаметр отверстия в ступице полумуфты, насаживаемой в горячем состоянии будет до нагревания меньши диаметре посадочного конца вана на 0,08-0,1 мм. на каждый 100 мм. диаметра вала.

При такой разнице в диаметрах создается натяг, обеспечивающий достаточную прочность насадки. Допускать слишком большую величину натяга не следует, так как это может привести к разрыву ступицы, при меньшем натяге возможно провертывание полумуфт на валу при передаче больших моментов.

При насадке полумуфт посадочный конец вала и отверстие в ступице должны быть очищены от осевшей на них пыли, заусенцев, шероховатостей и т.п.

Небольшие полумуфты с призматической шпонкой в холодном состоянии насаживают вручную. Для насадки полумуфты в горячем состоянии заранее подготавливают приспособления для переноса нагретой муфты, а также для ее насадки.

У двигателей с коническим концом вала на валу предусмотрена нарезка и коническая полумуфта насаживается на вал путем затяжки гайкой.

Перед сопряжением валов проверяют радиальное и осевое биение валов и насаженных полумуфт. Совпадение линий валов предварительно проверяют по полумуфтам при помощи измерительных инструментов.

Радиальное биение вала и полумуфт

Радиальное биение вала проверяют в нескольких плосткостях по длине вала. При этом окружность вала делят на восемь равных частей. Для проверки используют индикатор часового типа, который устанавливают на жесткое основание с таким рассчетом, чтобы измерительный стержень индикатора касался поверхности вала. Для проверки муфт на осевое биение два индикатора устанавливают в диаметрально противоположных точках торца полумуфты на одинаковом расстоянии от оси вращения вала. Для замеров окружность делят на четное число равных частей (например на 8) и торцевое биение определяют на основании восьми пар замеров. Если замер произведен правильно, то сумма верхего и нижнего зазоров равна сумме боковых зазоров (или разница не более 0,03 мм.).

В практике электромонтажных организаций применяют ряд своих способов центровки валов. К ним относятся:

Центровка валов при помощи одной или двух пар радиально-осевых скоб

При угловых смещениях валов т.е. когда а1+а3 больше или меньше а2+а4 (или b1+b3 больше или меньше b2+b4) для центровки рекомендуется применять две пары скоб, сдвинутых одна относительно другой на 180 градусов, как показано на рисунке а, причем одной парой скоб измеряют боковые и угловые зазоры, а другой только угловые на одинаковом расстоянии от оси, измерения проводят при повороте ротора на 0,90,180 и 270 градусов. После измерений проводят необходимые корректировки и перемещения.

Центровка валов по полумуфтам

В скобу вворачивают измерительный болт с контргайкой, боковые зазоры измеряют при помощи щупа между измерительным болтом (или индикаторов) и внешней поверхностью полумуфты, а угловые зазоры — между торцами полумуфт.
В каждом положении полумуфт (0,90,180,270) замеряют один боковой замер и два или четыре угловых зазора. Средние значения угловых зазоров при нескольких замерах определяют как среднее арифметическое путем деления суммы числовых значений зазоров на количество замеров.

Центровка

Главнейшей операцией при обработке валов является обточка, которая производится, главным образом, в центрах.

Центра являются базой для ряда операций: чистовой и черновой обточки, нарезки резьбы, фрезерования шпоночных канавок, шлифования и др., а также для правки и проверки.

При ремонтных работах также пользуются сохранившимися центровыми отверстиями для обточки изношенных или поврежденных шеек, для правки, полировки и при других работах.

Центровые отверстия в таких режущих инструментах, как: метчики, свёрла, зенкеры, развёртки и т. д., нужны не только для обработки, но и для проверки, заточки и переточки во время эксплуатации.

Ввиду такого значения центровых отверстий центровку необходимо выполнять весьма тщательно.

Центровые отверстия должны быть правильно засверлены и с начала обработки изделия должны поддерживатьсят в исправном состоянии.

Они должны иметь достаточные размеры, и угол их конусности должен точно совпадать с углом конусности центров станка.

Несоблюдение этих правил ведёт к быстрой разработке центровых отверстий и повреждению самих центров.

Конструкция и размеры центровых отверстий

На практике применяются чаще всего центра с углом 60°.

Иногда при обработке тяжёлых изделий этот угол увеличивают до 75° и даже до 90°.

Центр станка соприкасается с центровым отверстием лишь по своей конусной поверхности,

Вершина центра не должна упираться в изделие.

Поэтому центровые отверстия всегда имеют цилиндрическую часть малого диаметра и коническую зенковку (фиг.52).

Фиг. 52. Центровые отверстия.

Иногда центровое отверстие имеет ещё вторую зенковку с углом 120°, чтобы избежать появления на торцах заусенцев при небольшой разработке центровых отверстий, предохранить их при случайном повреждении торцов вала и, наконец, допустить некоторую подрезку этих торцов без уменьшения опорной поверхности отверстий.

Такая конструкция центровых отверстий применяется, главным образом, для оправок и режущего инструмента.

Способы центрования

Центрование кернером посредством удара молотка является самым примитивным способом; при этом получается углубление, которое служит центровым отверстием.

Такой приём ни при каких условиях не может быть признан удовлетворительным и не должен разрешаться, так как при таких центровых отверстиях может произойти вырывание изделия при обработке.

Другой способ состоит в засверливании, а затем зенковке центрового отверстия при помощи дрели (ручной или электрической).

Такой способ часто применяется при центровке крупных изделий, крупных поковок и может служить в лучшем случае только для предварительной центровки, так как при нём трудно получить точные центровые отверстия, а в особенности трудно достигнуть совпадения осей.

Более совершенным способом является центрование крупных изделий на горизонтально-сверлильных станках или передвижных радиально-сверлильных станках с поворачиваемым шпинделем (на угол 90°).

Все вышеперечисленные способы центрования производятся после разметки.

Короткие валы удобно центровать без разметки и без накернивания на вертикально-сверлильных станках при помощи патрона, изображенного на фиг. 53.

Читать еще:  Деревянная теплица своими руками

Патрон для центрования. Фиг. 53.

На револьверном или токарном станках можно применять этот же патрон, устанавливая его в револьверную головку или в заднюю бабку; если же шпиндель станка пустотелый, то центровку производить удобнее, пропуская конец вала сквозь шпиндель.

Валы можно зацентровывать на токарном станке двумя способами.

Первый способ,—-менее рекомендуемый, ввиду возможности вырывания изделия и неточной центровки, — заключается в следующем: один конец упирается в центр задней бабки, а второй засверливается центровочным сверлом, вставленным в шпиндель; заготовка удерживается от вращения хомутиком, опирающимся на супорт станка, или сам рабочий удерживает её рукой; последнее является опасным. Подача производится шпинделем задней бабки.

Второй способ: вал закрепляется одним концом в патроне или упирается в передний центр, другой его конец направляется на центровочное сверло, вставленное в заднюю бабку. При зацентровке чистотянутого материала применяют специальный патрон (фиг 54), который вставляется в шпиндель задней бабки.

Специальный патрон для центрования. Фиг. 54.

В серийном и массовом производстве для центровки применяются специальные од-но-или двухсторонние центровочные станки, которые центруют оба конца вала одновременно. Станки эти изготовляются для валов диаметром до 150 мм и длиной до 1500 и 3000 мм.

Двусторонний центровочный станок. Фиг. 55.

Центровка изделий на вышеуказанных станках производится специальными комбинированными центровочными свёрлами (фиг. 56).

В настоящее время распространен способ центровки при помощи двух инструментов: спирального сверла и зенковки. При этом способе получается более правильное центровое отверстие, что особенно необходимо при изготовлении точных изделий, как, например, режущий инструмент; инструмент, применяемый при таком способе, на много дешевле комбинированного сверла и ломается значительно реже.

Отрицательной стороной последнего способа является увеличение основного и общего времени на обработку, так как вначале приходится зенковкой наметить отверстие, потом сверлить спиральным сверлом и, наконец, опять зенковкой окончательно обработать конус. Метод разделения центровки на сверление и зенкование требует применения станка с качающейся головкой, имеющей два шпинделя -— для сверла и зенковки.

Числа оборотов зенковки в 1,6—2 раза меньше, чем сверла. Скорости резания 12—20 м/мин, а подачи 0,03 до 0,2 мм/об в зависимости от материала и размера сверла.

Центровочное сверло. Фиг. 56.

Что такое центровка оборудования?

  • ГЛАВНАЯ
  • О САЙТЕ
  • КОНТАКТЫ
  • ПРАВИЛА

1 Какие виды центровки существуют?
Центровка — тонкая заключительная сборочная операция, поэтому на стадии ремонта необходимо выявить и устранить все неисправности агрегата и причины расцентровки.
Виды центровки: соосная и несоосная (параллельное смещение валов и угловое смещение (перекос) валов.) Наиболее часто встречаются оба случая.
Допустимой является такая несоосность валов, при которой точка пересечения их осей вращения находится в области муфты и прилежащий угол между осевыми линиями мал. Эти два критерия используются в двух перпендикулярных направлениях, обычно для удобства в вертикальном и горизонтальном, и нормируются в зависимости от скорости.
2. Центровка валов по полу муфтам. При этом способе центровки для измерения радиальных зазоров применяют скобу 1 (рис. 26), которую прикрепляют к полумуфте 5 при помощи болта 2. В скобу вставляют индикатор 3. Несоосность в радиальном направления измеряют индикатором, а в осевом —щупом между торцами полумуфт. Измерения производят при установке обоих валов 4 роторов в четырех положениях (0, 90, 180 и- 270°). При каждом положении измеряют один радиальный и четыре осевых зазора.

Рис. 27. Приспособление для подъема валов при выкатке вкладышей
Осевые зазоры измеряют при каждом положении полумуфт в четырех точках по концам двух перпендикулярных диаметров по предварительно нанесенным рискам. Результирующие осевые зазоры равняются среднему значению зазора в данной точке, правильности произведенных измерении осевых зазоров при каждом из четырех положений ротоpa является равенство сумм по вертикальному диаметру.
Это равенство относится также и к результирующим зазорам. Для определения перемещения фундаментной плиты используют показания индикатора и результирующие зазоры.

Рис. 26, Центровка валов по полумуфтам при помощи одной скобы
Окончательная центровка осуществляется с помощью прокладок, помещаемых между опорными поверхностями рам и лапами насосов и моторов. Они выполняют роль самоустанавливающихся опор, которые облегчают процесс центровки труб.
Окончательная центровка труб проводится внутренним центратором, который устанавливается в трубах и совмещает образующие цилиндрических поверхностей.
Схема центровки с помощью лекала.| Схема центровки по торцам валов.| Схема центровки по торцам и диаметрам полумуфт. Окончательную центровку выполняют специальными приспособлениями и мерителями. Основным способом окончательной центровки является центровка по торцам полумуфт.
Окончательную центровку производят при полной затяжке болтов крепления насоса, электродвигателя, редуктора к фундаментной плите (раме) и затяжке фундаментных или анкерных болтов.
Окончательную центровку производят по полумуфтам роторов нагнетателя и ТНД.
В горизонтальной плоскости положение электродвигателя регулируется боковыми струбцинами, в вертикальной плоскости изменением толщины прокладок между опорами электродвигателя и фундаментной рамой. Для определения толщины прокладок, которые необходимо добавить (или убрать), чтобы ликвидировать перекос в вертикальной плос¬кости, необходимо измерить расстояние от торца полумуфты до опор С и Д (рисунок 6).

Рисунок 6
По схеме (рисунок 6) для ликвидации перекоса осей под опору С необходимо добавить прокладку толщиной С = lc  tg в; под опору Д: Д == lд  tg в. После добавления прокладок необходимо проверить центровку, сравнить величины несоосности с допускаемыми.
3. Порядок центровки по полумуфтам.
Предварительную центровку по полумуфтам производят с помощью линейки и щупа (рисунок 2).

Рисунок 2
Линейку накладывают на обод одной из полумуфт и щупом замеряют радиальный зазор а и осевой (торцовой) зазор в. Такие замеры производят в четырех местах по концам двух взаимно перпендикулярных диаметров полумуфт. При правильном взаимном расположении валов радиальные зазоры должны быть равными (или равняться нулю, если полумуфты одинакового диаметра). Осевые зазоры должны быть равными.
Окончательную центровку производят с помощью радиально-осевых скоб или специального приспособления с индикаторами часового типа.

Рисунок 3
Конструкция радиально-осевых скоб и их крепление на полумуфтах показаны на рисунке 3. Наружную 1 и внутреннюю 2 скобы закрепляют на полумуфтах 3, которые должны быть соединены между собой. Скобы крепят при помощи хомутов 3 и болтов 4. В процессе центровки измеряют щупом радиальный зазор а и осевой в последовательно в четырех взаимно-перпендикулярных положениях. Болты 5 и 6 служат для регулирования величин этих зазоров в пределах диапазона трением и на глубину не менее 2/3 своей длины. Измерение в четырех точках производится последовательно в обход.
Пятая точка совпадает с первой и является контрольной.
4. Предварительную центровку по полумуфтам производят с помощью линейки и щупа (рисунок 2).

Рисунок 2
Линейку накладывают на обод одной из полумуфт и щупом замеряют радиальный зазор а и осевой (торцовой) зазор в. Такие замеры производят в четырех местах по концам двух взаимно перпендикулярных диаметров полумуфт. При правильном взаимном расположении валов радиальные зазоры должны быть равными (или равняться нулю, если полумуфты одинакового диаметра). Осевые зазоры должны быть равными.
Окончательную центровку производят с помощью радиально-осевых скоб или специального приспособления с индикаторами часового типа.

Рисунок 3
Конструкция радиально-осевых скоб и их крепление на полумуфтах показаны на рисунке 3. Наружную 1 и внутреннюю 2 скобы закрепляют на полумуфтах 3, которые должны быть соединены между собой. Скобы крепят при помощи хомутов 3 и болтов 4. В процессе центровки измеряют щупом радиальный зазор а и осевой в последовательно в четырех взаимно-перпендикулярных положениях. Болты 5 и 6 служат для регулирования величин этих зазоров в пределах диапазона трением и на глубину не менее 2/3 своей длины. Измерение в четырех точках производится последовательно в обход.
Пятая точка совпадает с первой и является контрольной. Ввиду того, что при замерах щупом неизбежны погрешности, величина которых зависит от опыта исполнителя, результаты измерений следует контролировать. При правильных замерах сумма числовых значений четных замеров равняется сумме числовых значений нечетных замеров, то есть:
а1 + a3 = а2 + а4; вl + в2 = в2 + в4;
Практически считается, что замеры выполнены правильно, если разница между этими суммами составляет не более 0,03. . .0,04 мм.
На рис. 4 представлено приспособление для центровки, в котором измерение зазоров в радиальном и торцевом положении производится с помощью индикаторов часового типа. Точность измерений здесь несколько выше, до 0,01 мм.

Рисунок 4
На практике часто используют приспособления в виде двух «иголок», алюминиевых проволок, закрепленных на ступицах полумуфт и острыми концами направленных друг к другу с минимальным просветом ( 0,5 мм).. Вращая обе полумуфты, визуально фиксируют взаимное положение «иголок», которые расходятся или сходятся в зависимости от характера и величины несоосности. Измерение биений приблизительное («на глаз»), и метод «иголок» требует достаточной квалификации и опыта исполнителя.
5. По данным проведенных измерений судят о степени несоосности валов. Половина разности показаний индикатора, измеряющего радиальное биение в двух противоположных направлениях, дает величину смещения валов (по диаграмме рисунок 5).
∆а в = мм в вертикальной плоскости.
∆а г = мм в горизонтальной плоскости.
Разница показаний индикатора, измеряющего осевое биение, отнесенное к радиусу точки измерения, характеризует величину перекоса валов в соответствующей плоскости:
— в вертикальной плоскости
tg в = 0,12/2R,
— в горизонтальной плоскости
.
6. Результаты измерений записывают на круговой диаграмме (рисунок 5): радиальный зазор а — вне круга, осевой в — внутри. Для удобства расчетов за положительное направление берется уменьшение зазора (вращение часовой стрелки вправо).
По данным проведенных измерений судят о степени несоосности валов. Половина разности показаний индикатора, измеряющего радиальное биение в двух противоположных направлениях, дает величину смещения валов (по диаграмме рисунок 5).
7. от типа полумуфты
от скорости вращения валов
8. Как проводится проверка соосности цилиндров и направляющих поршневых машин?
Выверка соосности цилиндров
Производятся измерения на каждой конечной точке направляющих крейцкопфа и каждого цилиндра.
(Крейцкопф (нем. Kreuzkopf), ползун, ползунчик, ползунька-ползунятненькая — деталь кривошипно-ползунного механизма, совершающая возвратно-поступательное движение по неподвижным направляющим.
Крейцкопф предназначен для соединения поршня и шатуна в крейцкопфном кривошипно-шатунном механизме. При таком сочленении поршень жёстко связан с крейцкопфом с помощью штока. Такое сочленение позволяет разгрузить поршень от нормальной силы, так как её действие в таком случае переносится на крейцкопф. Такая схема соединения позволяет создать вторую рабочую полость в цилиндре под поршнем. При этом шток проходит через сальник в нижней крышке цилиндра, который обеспечивает необходимую герметичность.)
Одна точка измерения включает в себя снятие двух измерений в точках противоположных друг другу на 180? на одном радиусе и так для каждой конечной точки, разность диаметров цилиндров компенсируется путем подбора соответствующих комплектующих.
После проведенных измерений выбираются две первые точки в качестве базы (т.к. перпендикулярность оси коленвала выверялась относительно оси направляющих крейцкопфа, а первые две точки это – точки напраляющих крейкопфа, они выбираются за базу и программа делает пересчет измерений относительно двух выбранных точек.
Производится оценка необходимости проведения регулировок каждой точки относительно базы в соответствии с существующими допусками на выверку данного оборудования.
При необходимости регулировки выбираем на экране монитора соответствующую точку и устанавливаем приемник в фактическое положение точки на оборудовании.
Производим регулировку оборудования, все перемещения отображаются в реальном времени.
Поршня
Отклонение от пересечения осей поршня и пальца допускается 0,1-0,3 мм в зависимости от диаметра поршня, для проверки к поршню с фальшпальцем подводят угольник так, чтобы замеры от концов фальшпальца до угольника были равны. Затем угольник переносят на другую сторону. Если замеры справа равны замерам слева, то оси пальца и поршня пересекаются. Если они не равны, то величина отклонения от пересечения осей равна половине разницы между замерами.
Для капитального ремонта быстроходных дизелей специализированные предприятия выпускают окончательно обработанные поршни нескольких установленных ремонтных размеров, которые в обработке и каких-либо контрольных операциях на месте ремонта уже не нуждаются.
9. Как проводится центровка роторов в цилиндре по концевым расточкам центробежных компрессоров?
3.13. Центровку валов по полумуфтам выполняют в следующем порядке:
устанавливают заданное расстояние между машинами;
закрепляют на полумуфтах приспособление для проверки соосности;
записывают показания в начальном положении проверяемых валов;
поворачивают одновременно валы обеих машин на 90, 180, 270 и 360° и записывают замеры в каждом положении.
Центровка валов машин компрессорного агрегата считается правильной, если разности диаметрально противоположных замеров перекоса и параллельного смешения осей не превышает величин.
Роторы размещаются в расточках корпуса.
Вал ротора машины по концевым расточкам центрируют одновременно и согласовано с центровкой его по полумуфтам.
Перед центровкой вала ротора по расточкам следует удалить обоймы концевых лабиринтных уплотнений, зачистить концевые расточки, измерить биение вала в этих местах, чтобы учесть эту величину при проверке правильности центровки, убедиться, что вал не задевает за промежуточные уплотнения и маслоотбойные кольца.

Читать еще:  Потолочные плинтуса и их виды

Лазерная центровка и традиционные методы центровки. Последствия расцентровки валов.

Расцентровка и ее последствия. Неверной центровкой или расцентровкой называют процесс, когда линии центра двух валов находятся на разных осях. Последствия неверной центровки: — Преждевременный выход из строя подшипников, уплотнителя, валов и муфт — Высокая температура подшипников и муфт — Высокий уровень вибрации — Расшатывание фундаментных болтов — Поломка (или трещины) валов на внутренней стороне — Большие энергозатраты По данным измерений только 7% машин имеют допустимые отклонения! Исследование, проведенное одной из лидирующих организаций по обслуживанию вращающегося оборудования, показало, что менее 10% из 160 машин, выбранных случайно для проведения измерений, оказались отцентрованы в допустимых пределах. Отвечает ли уровень центровки Ваших машин допустимым нормам? Повышенная нагрузка на муфту, наблюдаемая при расцентровке, отчетливо видна при проведении инфракрасной термографии. Нагревается не только подвижный элемент муфты, но повышается также и температура самой машины, особенно у корпуса подшипника. Простой оборудования, снижения производительности и частого ремонта приводит к большим затратам. Точная центровка валов не только экономит деньги, но также и окупает себя в будущем за счет бесперебойной работы оборудования. Недостатки традиционных методов центровки. Наряду с лазерной центровкой существует несколько традиционных методов проведения центровки: Метод выверки «на глаз» и с помощью линейки Данный метод центровки зависит от ограниченного разрешения человеческого глаза, поэтому может быть произведен с максимальной точностью 1/10 мм (0.004″). Для многих агрегатов этого недостаточно. Центровка с помощью стрелочных индикаторов Несмотря на то, что индикаторы отображают результаты с точностью до 1/100 мм (0.0004″), расчеты, как правило, слишком сложны, а оператор должен обладать достаточным опытом. Насколько точны измерения стрелочных индикаторов? — Деформация крепления индикатора Перед проведением центровки необходимо замерить прогиб вне зависимости от того, из какого материала изготовлены крепления. — Низкое разрешение Погрешность каждого замера может составлять 0.005 мм, что искажает результат центровки на величину до 0.04 мм. — Подергивание и залипание стрелки индикатора Иногда для получения значения необходимо оказать механическое воздействие на индикатор (не исключено, что полученное значение будет неверным). — Люфт в механических соединениях. Небольшие погрешности, возникающие при люфте механических соединений, могут приводить к ошибкам в результатах. — Ошибки при считывании данных Использование индикаторов в неблагоприятных условиях ( при недостаточной освещенности и в сжатых временных рамках) может привести к ошибкам, вызванным человеческим фактором. — Наклонное положение индикатора Не всегда стрелочные индикаторы могут быть закреплены абсолютно перпендикулярно по отношению к замеряемой поверхности, поэтому данные по смещению могут оказаться неточными. — Люфт валов Для проведения корректных замеров необходима установка двух индикаторов на разных осях.

Размещено компанией ООО «Прюфтехник» [11.09.2009]

Чтобы оставить комментарий к статье, необходимо авторизоваться на портале или зарегистрироваться.

Онлайн журнал электрика

Статьи по электроремонту и электромонтажу

  • Справочник электрика
    • Бытовые электроприборы
    • Библиотека электрика
    • Инструмент электрика
    • Квалификационные характеристики
    • Книги электрика
    • Полезные советы электрику
    • Электричество для чайников
  • Справочник электромонтажника
    • КИП и А
    • Полезная информация
    • Полезные советы
    • Пусконаладочные работы
  • Основы электротехники
    • Провода и кабели
    • Программа профессионального обучения
    • Ремонт в доме
    • Экономия электроэнергии
    • Учёт электроэнергии
    • Электрика на производстве
  • Ремонт электрооборудования
    • Трансформаторы и электрические машины
    • Уроки электротехники
    • Электрические аппараты
    • Эксплуатация электрооборудования
  • Электромонтажные работы
    • Электрические схемы
    • Электрические измерения
    • Электрическое освещение
    • Электробезопасность
    • Электроснабжение
    • Электротехнические материалы
    • Электротехнические устройства
    • Электротехнологические установки

Понятие о центровке оборудования

Расцентровка составных валов, установленных в подшипниках качения (наличие излома и/либо несоосности полосы вала), в большинстве устройств, имеющих разъемное соединение по полосы вала, нередко является основной предпосылкой завышенных вибраций механизма на частоте вращения и ее гармониках. Соответствующим будет то, что при всем этом нередко растут вибрации и в осевом
направлении. Понизить эти вибрации можно только кропотливой центровкой полосы вала. Необходим опыт и познания для центровки горизонтальных валов, установленных в подшипниках качения и имеющих разъемное соединение, позволяющее выполнить сочленение валов при наличии некой их несоосности и/либо изломе линий вращения. Тип соединения: муфтовое с резино-металлическими соединительными пальцами.

При выполнении центровочных работ нужно совсем верно представлять для себя стоящую задачку. Она состоит в том, что нужно сцентровать полосы вращения 2-ух валов, т.е. не какие-то доступные осязанию, наблюдению и измерению обьекты, а два некоторых нематериальных объекта, представляющие из себя, строго говоря, чисто физические понятия – полосы, вокруг которых крутятся валы. Очень нередко пространственное положение линий вращения идентифицируют с пространственным положением внешних поверхностей валов либо полумуфт, что допустимо чисто на теоретическом уровне, в идеализированном случае, когда все сопрягаемые детали (валы, полумуфты, пальцы и пр.) сделаны и связаны совсем совершенно. Беря во внимание то, что хоть какой механизм в практической реализации представляет собой систему допусков, во всех случаях разумнее исходить из того, что безупречных устройств не существует. На практике центроваться всегда должны конкретно полосы вращения, но никак не поверхности сопрягаемых тел. И чем выше обороты машины, тем недопустимее замена 1-го другим.

Исследования демонстрируют, что до 50% случаев выхода устройств с составными валами из строя могут быть обоснованы конкретно нехороший центровкой. Почти всегда некая податливость разъёмного соединения валов обеспечивается внедрением муфтового соединения с резино-металлическими пальцами. Не следует заблуждаться относительно многофункциональных способностей подобного соединения. Применяемые тут упругие резиновые втулки на 100% обеспечивают решение только одной задачки: даже плохо отцентрованные валы (естественно, в границах упругости втулок) всё-таки можно будет кинематически соединить и запустить механизм. Возникающее при всем этом дополнительное статическое нагружение сопрягаемых устройств в круговом и осевом направлениях не компенсируется никак. Способности резиновых втулок по компенсации динамических нагрузок в соединении также значительно понижаются, так как резина является нелинейным компенсирующим элементом, её твердость растет с повышением статической нагруженности и, соответственно, понижается демпфирующая способность в динамике. Таким образом, плохая центровка приводит к развитию целого ряда изъянов в узлах сопрягаемых устройств.

Растет статическая и динамическая загруженность подшипников, что приводит к ускоренному развитию изъянов. Статистика указывает, что увеличение загруженности подшипника на 20% уменьшает расчётную долговечность подшипника приблизительно на 50%

Всё это происходит на фоне растущей виброактивности механизма, при этом в большей степени в низкочастотной области диапазона (частота вращения и её гармоники), т.е. на тех частотах, где уровни вибрации делают и самые большие динамические нагрузки на механизмы. В целом складывающаяся ситуация утяжеляется также тем, что фактически все обозначенные явления связанными положительной (к огорчению) оборотной связью. Т.е. повышение, к примеру, уровней.
Как подключить розетки шлейфом
Статьи, которые Вам будут увлекательны:

  • Ремонт электродвигателей своими руками
  • Методы защиты трехфазных асинхронных электродвигателей
  • Сроки и объем ремонта электродвигателей
  • Схема подключения люминесцентной лампы
  • Схема подключения пускателя
  • Схемы подключения электрического оборудования
  • Термические реле – устройство, принцип деяния
  • Устройство для нагревания подшипников
  • Устройство ксеноновых ламп
  • Эксплуатация электродвигателей

Соединение электродвигателя с насосом. Центровка и регулировка

Подписка на рассылку

  • ВКонтакте
  • Facebook
  • ok
  • Twitter
  • YouTube
  • Instagram
  • Яндекс.Дзен
  • TikTok

Насосы различного вида распространены как в промышленности, так и в быту. Они используются для водоснабжения промышленных объектов и населенных пунктов, в химической промышленности для перекачки агрессивных сред, в агропромышленном комплексе для полива земель и т.д.
Безопасная эксплуатация насосного оборудования напрямую зависит от правильной центровки валов приводного двигателя и самого насоса. Правильная центровка насоса с электродвигателем позволяет минимизировать вибрацию агрегата, которая со временем вызывает преждевременный выход подшипников из строя, искривление валов и износ рабочих органов. Наиболее остро такая проблема стоит в промышленности для насосов с большой объемной подачей, укомплектованными двигателями большой мощности. Моноблочные агрегаты не в центровке не нуждаются, так как рабочие колеса запрессованы непосредственно на удлиненный вал электродвигателя. Эта процедура необходима для агрегатов, у которых соединение между насосом и электродвигателем выполнено с помощью муфты.

Виды несоосности:
Чтобы правильно выполнить соединение насоса с электродвигателем нужно не допустить возникновения несоосности (коллинеарности) между валами. Геометрические оси вращения валов насоса и приводного электродвигателя, связанных между собой муфтой, при неправильной установке могут не совпадать. Такое расхождение может быть параллельным (а), угловым (б) или смешанным (в)


При параллельной неосоосности оси вращения валов располагаются в одной плоскости на определенном промежутке друг от друга по вертикали или горизонтали. Величина несоосности этого типа равна расстоянию между осями валов в миллиметрах.
При угловой коллинеарности оси вращения валов располагаются под углом друг к другу, в результате чего возникает раскрытие полумуфт. Чтобы численно оценить величину несоосности этого типа нужно измерить смещение оси вращения вала двигателя относительно оси вала насоса в двух местах на расстоянии 100 мм друг от друга. После этого полученные данные складываются, а полученный результат делится на расстояние между точками замера. Величина углового раскрытия муфт выражается в мм/100мм.
Смешанная несоосность характеризуется расхождением осей вращения валов как в вертикальной плоскости, так и по углу.
Для измерения расхождения валов используются как современные лазерные, так и аналоговые приборы


Когда проводится центровка

Центровка валов насоса и электродвигателя выполняется:
• после установки нового насосного оборудования;
• по окончании капитального ремонта с заменой трубопроводных линий;
• при возникновении вибрации и повышенного шума во время эксплуатации;
• если температура подшипниковых щитов превышает номинальное значение.

Как производится центровка

Прежде чем выполнять центровку следует определить стационарный и подвижный механизм. В паре насос-двигатель, стационарную позицию занимает первый агрегат, так как к нему обычно уже присоединен трубопровод. Поэтому за опорную линию с нулевыми координатами принимается центр вращения оси насоса. По результатам проведенных замеров осуществляется центровка двигателя относительно неподвижного агрегата. В горизонтальной плоскости несоосность устраняется перемещением корпуса электрической машины вправо или влево с одновременным контролем углового несовпадения, а вертикальная коллинеарность – с помощью регулировочных подкладок под лапы.
При наличии специальных измерительных приборов опытному специалисту не потребуется много времени для устранения несоосности. Но если таковые отсутствуют центровка насоса с электродвигателем своими руками с помощью линейки, штангенциркуля и пластинчатых щупов растянется надолго.
Для проверки коллинеарности валов можно использовать и два отрезка жесткой проволоки, которые закрепляются на полумуфтах со стороны двигателя и насоса и загибаются навстречу друг другу. Для боле точного измерения свободным концам проволок придают форму конуса. Между остриями импровизированных индикаторов должен остаться зазор величиной не более 1 мм. Медленно проворачивая скрепленные болтами полумуфты, с помощью щупа замеряют зазор через каждые 90° в плоскости, перпендикулярной оси вращения. По результатам выполненных измерений принимают решение о способе устранения возможной коллинеарности.

Сопряжение двигателя с приводимым механизмом посредством жестких муфт различной конструкции требует очень точного соблюдения соосности валов. Чтобы снизить вероятность возникновения коллинеарности любого типа для соединения валов используется упругая муфта для соединения насоса с электродвигателем.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector