0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как изготавливать самодельные станки из фанеры?

Как изготавливать самодельные станки из фанеры?

Портативный мультистанок (настольная циркулярная пила, фрезерный станок и лобзик) из фанеры своими руками

Полный проект, чертежи, видео

Портативный компактный станок для тех, кому не хватает места, если ваши инструменты и автомобиль разделяют одно пространство. Это то, что вам нужно! Вы можете перевозить свой станок для работы вне дома. У него есть колеса, поэтому его легко может переместить один человек, и с легкостью загрузить в свой автомобиль.

Для его изготовления я постарался использовать обычные инструменты и материалы, которые легко найти и недорого купить. Как видите, у него есть три основные функции: настольная пила, фрезерный станок и перевернутый лобзик.

Эта конструкция предназначена для фрезерного станка и сверла с европейским воротником 43 мм, ручной циркулярной пилы Makita 5903R и лобзика Festool PSB 300 EQ. Также вы можете использовать другие станки, тогда, вероятно, вам нужно будет немного что-то изменить.

Размеры станка в закрытом сосотоянии: высота 900 мм, ширина 540 мм и глубина 815 мм.
Размеры станка в разложенном состоянии: высота 900 мм, ширина 1400 мм и глубина 815 мм.

Приблизительный вес: 55 кг

Видео компактный мультистанок

Здесь вы можете скачать чертежи мультистанка на свой компьютер:

Смотрите также:

  • Как я делал наждак своими руками
  • Стойка для УШМ (болгарки) своими руками или самодельный отрезной станок
  • Самодельный ручной станок для гибки арматуры
  • Самодельная стойка для дрели
  • Самодельная циркулярка из того, что было под рукой

EuroSamodelki.ru — это огромное количество самоделок, которые сопровождаются подробными иллюстрированными инструкциями для самостоятельного изготовления. В нашем каталоге насчитывается уже более 3500 самоделок. Присоединяйтесь к нам, вступайте в нашу социальную группу ВКонтакте. Мы Вас ждем! Сделайте что-нибудь полезное для себя, для своего дома, для своих близких.

Делайте самоделки своими руками как мы, делайте лучше нас!

Самостоятельное изготовление ЧПУ из фанеры

Каждый хозяин домашней мастерской хочет, чтобы в ней были установлены токарный, фрезерный и сверлильный станки. Особенно ценятся станки с числовым программным управлением (ЧПУ), позволяющие производить обработку с высокой точностью. Но все промышленные образцы имеют высокую стоимость. Выходом является сделать станок с ЧПУ из фанеры.

Высокая цена на промышленные станки, обусловлена тем, что силовые элементы их сделаны из металла. Это позволяет им работать с большими силовыми нагрузками. Но для домашней мастерской в этом нет необходимости. Поэтому бытовые станки и приспособления для них можно изготавливать из фанеры, что значительно снизить стоимость и позволит сделать его самому.

Этапы производства станка

Отвечая на вопрос – как сделать самодельный станок, необходимо понимать, что создание любого оборудования начинается с разработки чертежей. Этот этап занимает больше всего времени, так как при проектировании будущего оборудования предусматриваются все нюансы.

После разработки чертежей, наступает этап закупки и изготовления деталей. На этом этапе ключевое значение имеет технология обработки фанеры. Она должна быть подобрана таким образом, чтобы будущие детали имели необходимую точность и не имели внутренних дефектов.

Третьим этапом является сборка. Очень важно аккуратно собирать самодельный станок, без применения сильных ударов, так как детали из фанеры могут разрушаться.

Последним этапом является настройка станка с ЧПУ. При этом производится калибровка начального положения головки с инструментом, проверка отработки станка по написанной программе и внесение поправок в настройку станка.

Разработка чертежей

Разрабатывая чертежи станка необходимо обратить внимание на следующие моменты:

  • какие детали стоит изготовить самостоятельно;
  • выбор толщины материала;
  • вид соединения деталей между собой.

Важно еще на стадии проектирования четко понять, какие элементы будущего станка изготовить самостоятельно, а какие лучше приобрести. Делать самому нужно детали, которые не имеют сложной формы и для их обработки не применяются сложные технологические процессы:

  • станины;
  • столы;
  • различные держатели;
  • кожухи;
  • суппорта и т. д.

В некоторых случаях фанера может применяться для изготовления шкивов. Для того чтобы станок работал долго и не ломался, необходимо правильно подобрать толщину фанеры.

  • Для изготовления столов, станин и суппортов обычно применяется фанера толщиной 10 мм.
  • Если на станке будут обрабатываться габаритные заготовки, то станину и стол могут изготавливать из фанеры 20 мм.
  • Для изготовления неответственных деталей (кожухов, щитков, стопоров и т. д.) обычно применяют листы с толщиной 6 мм.

При проектировании соединений деталей из фанеры необходимо минимизировать их крепеж при помощи болтов и шпилек. Идеальным вариантом является соединять при помощи шипа и паза. Категорически запрещается применять гвозди и шурупы, так как это может привести к растрескиванию фанеры в местах присоединения.

Для людей, которые никогда не делали подобные агрегаты, лучшим вариантом является найти уже готовые чертежи, и внести лишь небольшие изменения в них. Это позволит не допустить серьезных ошибок, которые впоследствии могут привести к напрасному вложению сил и средств.

Детали, которые необходимо купить

Для изготовления станка с ЧПУ, кроме деталей, которые будут сделаны из фанеры, необходимо будет приобрести следующие элементы:

  • валы и подшипники;
  • направляющие для перемещения подвижных частей;
  • соединительные элементы (болты, гайки, шпильки и т. д.);
  • контроллер;
  • силовые и контрольные кабеля;
  • ремни для передачи вращения от двигателя к инструменту;
  • шкивы, если они не будут выполнены из фанеры;
  • различные датчики и конечные выключатели.

Еще понадобиться компьютер для программирования контроллера. Кроме того, если в компьютере не реализована возможность управление агрегатом, понадобиться пульт, на котором будут выведены кнопки запуска и остановки.

Изготавливаемые детали

Все детали, которые не вошли в список выше, нужно изготовить из фанеры. Поэтому вопрос о правильной обработке стоит на первом месте при изготовлении станка с ЧПУ своими руками.

Механическая обработка фанеры имеет ряд правил, которые необходимо неукоснительно соблюдать.

Распил листа

При распиливании фанерного листа необходимо придерживаться следующих правил:

  • Для материала толщиной менее 10 мм применяются ручные или электрические лобзики, у которых полотно с мелкими зубьями.
  • Фанера более 10 мм раскраивается только дисковыми пилами, с высоким числом оборотов.
  • Материал для распила необходимо высушить, иначе может произойти расслоение.
  • Раскройка листа идет вдоль волокон первого слоя.
  • Поперечные разрезы необходимо производить ручным инструментом.
  • При использовании электроинструмента подача должна быть минимальна.
  • Для предотвращения сколов, можно применять бумажный скотч, который наклеивается по линии распила.

Изготовление отверстий

Для изготовлений отверстий в деталях из фанеры лучше всего использовать сверлильный станок. При этом выбирается большая скорость вращения сверла и минимальная его подача.

Еще может применяться фрезерно-гравировальный станок, что позволяет выполнить отверстие любой формы с минимальной погрешностью, а также получить соединение шип-паз.

Но если станка нет, то для сверления отверстий подойдет и обычная дрель. Единственное необходимо чтобы биенье патрона было минимальным, иначе значительно вырастет погрешность.

Шлифовка и обработка

После того как произошел распил и сверление отверстий заготовку необходимо отшлифовать. Для этого применяется нулевая наждачка. Шлифовка производится вдоль направления волокон и начинается от угла. Сам угол шлифуется уже в конце.

Отверстия шлифуются той же наждачной бумагой по дереву.

После шлифовки обязательно нужно покрыть всю поверхность детали специальными составами, которые предотвратят ее расклеивание и растрескивание. В некоторых случаях детали покрывают лакокрасочными изделиями, но если агрегат не будет находиться на улице, то в этом нет необходимости.

Сборка

Собирать готовое изделие необходимо аккуратно, так как фанера все-таки не металл и может расколоться. Необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

  • Соединение шип-паз нужно проклеивать ПВА по всей длине.
  • В болтовых соединениях применять шайбы и граверы, для предотвращения их самораскручивания из-за вибрации.
  • Кабеля прокладывать в ПВХ гофре.
  • Места, в которых устанавливаются подшипники, закрываются крышками.
  • Станины и столы устанавливаются по уровню.
  • Контроллер устанавливается либо в шкафу управления, либо выноситься за рабочую зону.

Настройка и наладка

После того как станок собран, начинается его настройка. При этом проверяется свободное перемещение всех движущихся деталей и работа передающего механизма, регулируется положение концевых выключателей и датчиков.

Наладка сделанного станка заключается в выставление нулевого положения инструмента, калибровке точного перемещения суппорта и стола по осям, а также проверке правильности обработки информации с датчиков.

Программное обеспечение для станков с ЧПУ очень сложно создать самому, поэтому оно приобретается у специалистов и устанавливается на агрегат.

Видео по теме: Самодельные станки и приспособления

Как изготавливать самодельные станки из фанеры?

На сегодняшний день народные умельцы часто используют изготовленное собственноручно оборудование. При этом для удешевления такового с успехом можно использовать фанеру, изготовив из нее некоторые детали самодельных станков.

Чтобы избежать пыли при работе со станком в помещении, установите защитное ограждение.

Свойства фанеры

Фанера — материал весьма универсальный. Она обладает достаточной прочностью, проста в работе, общедоступна и относительно недорого стоит. Именно поэтому фанеру часто используют не только для изготовления мебели или предметов декора своими руками, но и для того, чтобы изготовить самодельные станки.

Физико – механические характеристики и типоразмеры строительной фанеры марок ФСФ и ФБС

Некоторые детали станка можно прекрасно заменить изготовленными из фанеры частями. Например, прекрасно используется фанерный стол для раскройки материала, кожухи и подвижные опоры, изготовленные из фанеры, тоже замечательно себя зарекомендовали в применении. И это далеко не все детали, которые могут быть сделаны из фанеры, для того, чтобы сделать станок своими руками.

При выборе материала стоит отталкиваться от того, на какую нагрузку фанера и детали из нее рассчитаны. В большинстве случаев, изготавливая самодельный станок, оптимально использовать фанеру средней толщины. Так, самодельные станки предназначены для использования в домашних условиях без перепада температур и влажности. Толстая используется, если станок или его элементы, например, стол для раскроя материала, требуют повышенной крепости, тогда лучше использовать более прочную, толщиной от 10 мм. Однако, делая любые домашние станки, изначально стоит отказаться от использования тонкой фанеры, потому как она слишком непрочна для такой работы и непригодна для применения при производстве самодельного станка.

При вырезании деталей до 6-мм толщины можно применять ручной или электрический лобзик. Если есть необходимость разрезать толстый лист, превышающий толщину 6 мм, используется дисковая пила.

При распиливании фанеры поперек волокон делаются специальные надрезы ножом для того, чтобы снять напряжение на древесине.

Как сделать самодельный станок из фанеры?

Следует сразу оговориться, что имеется в виду домашний станок, который вряд ли подойдет для производственных условий, но для дома это оптимальный баланс соотношения цены и качества с учетом относительно небольшой нагрузки на него. Чтобы изготовить самодельный станок из фанеры, нужны станки для различных нужд, но наиболее популярен станок ЧПУ.

Для того чтобы изготовить ЧПУ станок из фанеры, понадобиться не только сама фанера, но также другие инструменты и материалы:

Фурнитуру для сборки станка нужно приобрести заранее в любом строительном магазине.

  • специальные валы и держатели;
  • различные подшипники;
  • винты;
  • контроллер;
  • ремни и закрепляющие элементы в виде шурупов, гаек, винтов и шайб.

Для раскроя и разрезания понадобится:

  • линейка, угольник;
  • нож;
  • лобзик или дисковая пила исходя от того, какой толщины фанера будет применяться.

Так как станки ЧПУ предполагают использование частей, в которых фанера выпиливается фигурно и должна очень плотно прилегать друг к другу, настолько, чтобы не было ни малейшего зазора, то и подходить к раскрою и распиловке, делая будущий станок, стоит весьма ответственно и соблюдая определенные правила.

Изготавливая собственноручно станки для домашнего применения, нужно помнить, что этот материал не переносит сильного механического воздействия. Поэтому скрепление деталей проводится при помощи использования пазов и шипов, которые дополнительно промазываются для крепости клеем. Для того чтобы соединение было надежным, шип и паз должны идеально подходить друг к другу без каких-либо зазоров и щелей. Никакие гвозди или саморезы не могут применяться в качестве соединительных элементов. Станки и их детали из фанеры подвергаются в процессе работы воздействию вибрации и при неправильном креплении могут развалиться в самый ответственный момент, потому креплению нужно уделить особое внимание.

Поскольку, изготавливая станки с деталями из фанеры, приходится применять сверло, то нужно также соблюсти небольшую хитрость, чтобы не испортить материал. Для того чтобы в месте выхода сверла не образовались сколы, под рабочий лист нужно подложить с другой стороны другой кусок того же материала, оптимально при этом использовать остатки фанеры после раскроя и разрезания.

Проще и быстрее всего использовать для вырезки деталей электролобзик.

После того как детали вырезаны, их обязательно нужно обработать, иначе фанера может начать расслаиваться и разрушаться. Особое внимание нужно уделить обработке края, который наиболее подвержен воздействию перепада температур или влажности. Как правило, изначально каждую деталь нужно тщательно отшлифовать наждачной бумагой с мелким зерном, начинать шлифовку нужно от углов по ходу волокон. Углы обрабатываются наждачной бумагой отдельно, им уделяется особо тщательное внимание, при необходимости перед обработкой их можно острогать.

После завершения тщательной шлифовки мелкозернистой наждачной бумагой всех деталей, можно переходить к их грунтованию специальным составом, предотвращающим от воздействия перепада температур и влажности, в результате чего фанера может начать расслаиваться и нарушить работоспособность станка. На заключительном этапе, который делается по желанию, можно провести окраску деталей станка из фанеры.

Советы по правильной распиловке фанеры

Обязательно распиливать нужно сухой материал, так как он меньше подвержен сопротивлению. Использование влажной фанеры может привести к расслоению материала.

Если появляются признаки того, что зубья в режущем полотне затупились, его сразу же нужно менять, это поможет избежать появления растрескиваний и некрасивого края, а также порчи материала.

Вдоль волокон лучше всего работать электролобзиком, а вот при поперечном разрезании больше подойдет ручная пилка, которая хоть и сделает край более неровным, зато гарантирует отсутствие зажатия инструмента или ухода в сторону от намеченной линии пропила.

При работе с толстой фанерой для выпиливания дуги или круга лучше всего использовать мебельный фрезер. Для того чтобы максимально избежать сколов и прочих повреждений, на место будущего распила лучше всего приклеить скотч, а затем уже разрезать фанеру.

Делаем станки из фанеры своими руками

  1. Особенности
  2. Конструкция
  3. Варианты самоделок
  4. Как сделать своими руками?

Делать станки из фанеры своими руками не так сложно, как кажется. Обязательно необходимо только изучить базовые чертежи самодельных аппаратов ЧПУ. Умелый подход позволяет делать токарные станки по дереву своими руками и другие самоделки различного профиля.

Особенности

Опытные специалисты давно знают, что самодельные ЧПУ из фанеры в ряде случаев не уступают полноценным металлическим аналогам заводского изготовления. Подобные конструкции используются, конечно, только там, где нет значительных механических напряжений, сильных вибраций, нагрева и необходимости отводить тепло водой. Технические качества фанерных аппаратов вполне могут быть на приличном уровне. При этом стоимость такой техники щадящая.

Читать еще:  Как правильно класть пароизоляцию

Внимание: такие системы рассчитаны лишь на частное использование. Фанерный станок не пригодится в качестве полноценного производственного рабочего места. Прежде чем его делать, нужно трезво оценить свои способности и знания в области столярного искусства. При отсутствии специальных навыков и умения работать с электроинструментами о самостоятельном изготовлении станков придется позабыть.

Кроме того, придется внимательно отбирать основной конструкционный материал.

Конструкция

На станки, даже наименее ответственные, нельзя пускать листы толщиной меньше 0,6 см. Во всяком случае, это относится к опорным и несущим частям сборки. Иногда исключение делают для кожухов и других легких частей. Однако и тогда приходится тщательно взвешивать все за и против, чтобы дать правильную оценку отобранным деталям. Ошибки при их выборе могут быть фатальными.

Некоторые эксперты полагают, что листа толщиной от 1 до 1,2 см вполне достаточно для отдельных станков, к примеру, если речь идет о раскройном столе. Другие специалисты исходят из того, что нужны всегда части большой толщины, даже для второстепенных участков конструкции. Существует также мнение, что склеенные из средней по толщине фанеры объемные детали эффективнее гасят вредные колебания при эпизодической вибрации. Но настоящие мастера всегда отдают предпочтение соображениям надежности и безопасности. Потому-то они стараются максимально использовать фанерные листы толщиной от 19 мм и более, несмотря на тяжесть и значительные цены.

Но ориентироваться только на одну толщину не следует. Обязательно надо учитывать тип исходной древесины. Хвойное дерево легче и мягче, его применяют главным образом для второстепенных узлов. Лиственный шпон дороже, и все же его используют чаще. А вот различия химического состава клеев и уровень стойкости к влаге практически не играют роли, вполне достаточно в большинстве случаев фанеры сорта ФК.

Что куда значимее, так это категория шпона. Увеличение числа сучков грозит растрескиванием и расслоением. Опытные профессионалы стараются брать листы второго сорта и выше. Не стоит пытаться покупать очень дешевый нешлифованный материал. Довести его до нужных параметров в кустарных условиях практически нереально.

Полностью шлифованные заготовки к тому же легче клеить.

В качестве оптимального кустарного образца можно рассматривать фанерный станок 4 в 1. Такая конструкция подразумевает использование коробки размером 54х32х88 см и стола величиной 65х98 см. Фанера на эти части идет толщиной 10 и 18 мм соответственно. Сечение дискового шлифовального узла в норме составит 18 см. Для работы по дереву нужен иной аппарат, типы резко отличаются, а именно:

  • распиливающий на базе ручной циркулярной пилы;
  • лобзиковый;
  • с применением дрели;
  • универсальная модель, подходящая для навешивания различных приспособлений.

Варианты самоделок

На основе фанеры вполне можно изготовить приличный токарный станок. Для работы понадобятся, кроме самого материала, следующие элементы:

  • клей;
  • пила циркулярная и пила торцовочная;
  • карандаш или маркер, линейка (для отметок);
  • фиксирующие струбцины;
  • подшипники, краска, шурупы, шуруповерт;
  • пластина из металла, электродвигатель и шкив;
  • ряд других деталей.

Для формирования основания станка применяют клееную фанеру толщиной 1,2 см. После нарезки и склеивания заготовок края торцуют, а пазы используют для установки стоек. Переднюю бабку также делают из фанеры, в ней необходимо просверлить отверстие под подшипник. Некоторые гайки и шайбы целесообразно сажать на клей. Ширина платформы и направляющей части должна совпадать, причем качественно сделанная платформа с зажимами свободно ходит в двух плоскостях.

Изготовление задней и передней бабок не отличается. Обе они требуют специальной защиты. Крепить силовой привод нужно на доску, соединяемую с основанием при помощи петли. Чтобы сделать шпиндель, требуется приварить две гайки в шайбе, а потом проделать «зубы» в гайке. Станок обязательно окрашивают.

Из фанеры можно сделать, разумеется, еще и сверлильный аппарат. Поскольку он обычно рассчитывается на сравнительно небольшие заготовки, можно применять фанерные листы толщиной 1 см. Все детали требуется подгонять максимально плотно, чтобы не было визуально заметных разрывов. Важно: листовой материал плохо переносит грубые механические воздействия, поэтому стыковка частей на гвозди и саморезы будет плохой идеей, можно применять лишь шипы и пазы, да еще иногда клей ПВА для максимального упрочнения.

Если планируется с помощью фанерного станка сверлить другие фанерные заготовки, требуется предусмотреть место для подкладки еще одного листа. В противном случае обрабатываемые изделия могут растрескаться и даже расколоться. Окрашивание аппаратов для сверления не слишком оправдано. Они подвергаются очень интенсивным вибрационным, тепловым и механическим воздействиям. А вот нанесение грунтовки очень даже полезно, особенно в мастерских, лишенных отопления.

Возможна и сборка фрезерных или деревообрабатывающих станков с ЧПУ. Траектория обрабатывающей части (как и в других типах) рассчитывается по трем осям. Если места в мастерской не хватает, можно использовать универсальные станины, рассчитанные на широкий спектр инструментов. Обычно рабочее поле составляет 60х90 см с вертикальным ходом 25 см.

Но если сделать чуть меньше, то никаких проблем обычно не возникает.

Есть две основных схемы устройства любых фанерных самодельных станков. В одном варианте движется стол, а портал остается неподвижен, во втором – роли меняются. Первый способ позволяет упростить конструкцию, но пригоден лишь для очень малых рабочих столов. Поэтому на практике гораздо чаще используют подход с перемещением портала и неподвижностью стола. Но и во второй схеме могут быть частные варианты.

Прежде всего, они касаются использования единственного центрального или двух боковых приводов. Вариант с 2 приводами подходит для сравнительно громоздких конструкций. Он позволяет минимизировать риск перекашивания портала относительно направляющих. При этом вся сборка имеет отличную жесткость. Величина обрабатываемой области определяется теми задачами, которые предстоит решать.

Чем больше станок, тем дороже он выходит, а кроме того, на мелких моделях проще исправить ошибки.

Часто полагают, что геометрия портала, пропорции дистанции между осями и рабочими направляющими, промежутки между подшипниками могут быть рассчитаны только с учетом сопромата и точной механики. Это во многом верно, но базовые моменты доступны даже неспециалистам, а именно:

  • уменьшение зазора над столом позволяет повысить жесткость конструкции;
  • оси тоже следует делать жестче и не слишком большой длины;
  • по возможности следует наращивать разрыв между направляющими по оси X, чтобы уменьшить ненормальное закручивание;
  • центр тяжести портала должен соответствовать точке расположения фрезы и при этом оказываться между подшипниками оси Y (из-за этого часто вертикальные стойки изгибаются назад);
  • требуется применять только приводные винты ШВП, дающие наименьший люфт;
  • винт должен оснащаться парой независимых подшипников и присоединяться к мотору через гибкую муфту (тогда достигается баланс простоты и качества)
  • сборка всех ключевых деталей может вестись на ящичных шипах (это куда эстетичнее, чем топорщащиеся во все стороны гайки).

Как сделать своими руками?

Особой необходимости искать готовые чертежи нет. Можно отталкиваться от схем металлических станков. Все равно каждое такое изделие уникально и оптимизируется под специфические задачи, под личные потребности владельцев. Однако необходимо обратить внимание на образцовые фотографии. Фанерные станки можно сделать как следует только при помощи качественного электроинструмента. Если листы до 1 см толщиной пилит лобзик, то более толстые обычно обрабатывают дисковой или циркулярной пилой. Впрочем, продвинутые электролобзики могут справиться и с распилом фанерных листов толщиной до 2 см.

Выбрать пазы и отверстия поможет ручная фреза. Двигать инструментами нужно плавно, чтобы минимизировать сколы. То же самое достигается использованием простого скотча. После окончательной сборки все поверхности и грани требуется отшлифовать. В качестве грунта можно применять смесь воды и ПВА в равных долях.

О том, как сделать ленточный шлифовальный станок из фанеры своими руками, вы можете узнать из видео ниже.

Станки из фанеры: материалы и инструменты, выбор и основные моменты создания конструкций

Бывалые мастера знают, что многие детали в небольших станках можно с успехом делать из фанеры. Если данный узел не предусматривает водяного охлаждения и чрезмерно больших вибраций, то для его изготовления вполне подойдет клееный фанерный лист. При этом качество конструкции не пострадает, а цена значительно снизится. Сегодня мы поговорим о главных моментах изготовления узлов и сборки станков.

Фото домашнего станка для фрезерных работ.

Важно: имейте в виду, все подобные конструкции рассчитаны исключительно на любительское пользование.
Каждодневной промышленной нагрузки данный материал выдержать, не способен.

Несколько слов о материале и инструментах

Не станем вас обманывать, изготовление подобных конструкций своими руками под силу только человеку хорошо знакомому с азами столярной науки и уверенно владеющему всеми домашними электроинструментами.

Настольный вариант станка.

Какая фанера нужна

Хотя слоеный деревянный лист заслужено считается материалом довольно прочным, далеко не каждый профиль подойдет для изготовления подобных конструкций.

  • Сразу отметим, что листы с толщиной менее 6 мм для изготовления опорных и несущих конструкций использовать категорически нельзя . В данном случае речь может идти только о конструировании кожухов или легких защитных панелей;
  • Что касается листов толщиной 10 – 12 мм, то здесь мнения специалистов расходятся . Одни считают, что этой толщины недостаточно для надежной работы агрегатов. Вторые наоборот утверждают, что все зависит от назначения станка, десятимиллиметровый лист, к примеру, вполне сгодится для раскроечного стола в станках с ЧПУ из фанеры;

  • Некоторые заявляют, что листы средней толщины хорошо подходят для склеивания объемных деталей, которые подвергаются периодической вибрации, якобы многослойная структура монолита лучше гасит колебания . И в принципе мы с ними согласны;
  • Листы толщиной от 19 мм и выше наиболее крепкие . Из них чаще всего делаются габаритные несущие и опорные конструкции. И хотя цена данного материала далека от демократичной, именно такой профиль предпочитает использовать большинство мастеров.

Но кроме толщины, существует еще ряд важных характеристик слоеного деревянного листа, а так как все подобные конструкции испытывают солидные механические нагрузки, пренебрегать этими рекомендациями нежелательно.

  • В основном, вся фанера делится на хвойную и лиственную. Хвойная древесина сама по себе более легкая и мягкая, соответственно и лист унаследовал ее качества. Материал, склеенный из лиственного шпона, хотя и обойдется дороже, но в данном случае подходит лучше;
  • Градации по химическому составу клеящего вещества и уровню влагостойкости для таких изделий не настолько важны. Как правило, станки стоят в домашней мастерской, а эксплуатируются при комнатной температуре и нормальной влажности. Поэтому можно смело брать толстый лист с маркировкой «ФК», по стоимости это оптимальный вариант;

  • Для подобных конструкций имеет значение качество шпона. Чем больше сучков, тем выше вероятность растрескивания и расслоения листа. Здесь экономить не нужно, лист стоит брать не ниже чем второго сорта;
  • Выпускаются листы с нешлифованными рубашками (НШ), шлифованный только с лицевой стороны (Ш1), а также полностью отшлифованные фанерные листы (Ш2). Теоретически можно взять нешлифованный материал и довести его до ума самостоятельно, но в кустарных условиях это сделать тяжело. Поэтому специалисты рекомендуют брать полностью шлифованный материал. Его легче обрабатывать, а главное он лучше клеится.

Выбор инструмента

Сооружение подобных агрегатов требует наличия хорошего электроинструмента, ручной ножовкой по дереву или насадками на дрель здесь обойтись не получится. Среди профессионалов бытует мнение, что листы толщиной до 10 мм можно резать электрическим лобзиком. Все, что выпадает за эти параметры, требует использования дисковой ручной или стационарной циркулярной пилы.

Важно: современные высокочастотные электролобзики от солидных и известных производителей, как гласит прилагаемая инструкция, способны легко справиться с мебельной плитой до 20 мм толщиной.
И у нас нет оснований не верить в это.

Для выборки разного рода пазов и отверстий нестандартной конфигурации обязательно нужна будет ручная фреза. Этот инструмент лучше имеет в личном пользовании, так как под нее можно сделать фанерную станину и тогда у вас появится личный фрезерный станок. Именно такие агрегаты распространены среди домашних мастеров.

Естественно, в любых подобных работах не обойтись без электродрели и набора качественного столярного инструмента. Разного рода струбцины, отвертки, молотки, напильники, наждачная бумага и прочие мелочи, по умолчанию должны быть у любого уважающего себя мастера.

Набор столярного инструмента.

Основные моменты создания станков

Важно: чертежи станков из фанеры своими руками лучше не делать, особенно если вы не владеете прочными инженерно-техническими знаниями.
Как правило, за основу берутся профессиональные чертежи фабричной разработки.
Только вместо металла используется деревянный фанерный лист.
Что касается прочности, то она зачастую достигается за счет увеличения толщины опорных и несущих конструкций, не менее чем в 3 раза.

Приступая к резке листа, следует запомнить, что чем большее количество оборотов способен выдать инструмент, тем ровнее будут углы и качественней рез. Как полотна электролобзика, так и сменные диски циркулярки берутся с мелким зубом.

Инструмент по листу или лист навстречу инструменту должен двигаться как можно медленнее, в противном случае, на верхнем слое шпона будет много сколов.

Совет: дабы избежать сколов во время реза, бывалые мастера используют обычный скотч.
Он наклеивается на поверхность и уже по нему выполняется рез.

Мы не зря упомянули о том, что нужно свободно владеть базовыми столярными навыками. В подобных конструкциях не принято использовать гвозди или саморезы, все соединения выполняются только по принципу шип-паз. Причем стыковка должна быть точная, никаких зазоров или люфта не допускается.

Такие требования вызваны тем, что станок любого типа и предназначения обязательно, в той или иной мере, испытывает вибрации. А гвозди и саморезы в древесине во время вибрации способны довольно быстро расшататься. В результате ваш станок развалится прямо во время работы, что может привести к крайне нежелательным последствиям, вплоть до травмы.

Как сами листы при стыковке между плоскостями, так и угловые соединения шип-паз зачастую только проклеиваются. На рынке сейчас достаточно клеящих составов для дерева, но чаще всего используется старый добрый ПВА, только не канцелярский, а строительный.

Совет: во время сверления или фрезерования велика вероятность образования сколов на нижней рубашке листа.
Дабы избежать таких последствий, нужно под лист подложить ненужные обрезки фанеры, коих достаточно на любом производстве.

Не последнее значение имеет финишная шлифовка собранного агрегата. Это вызвано не только заботой о внешнем облике машины. Плохо отшлифованные углы грозят занозами. Плюс острые края будут постоянно цепляться, и шпон будет откалываться.

Что же касается окрашивания и покрытия лаком, то это оставляется на усмотрение мастера. Но в любом случае станок следует, как минимум покрыть грунтом. В самом бюджетном варианте это смесь воды и того же ПВА, достаточно пропорции 1:1. Такая защита сохранит шпон от пересыхания и растрескивания.

Читать еще:  Внешняя отделка дома из бруса: фото

Мини токарный агрегат.

Вывод

Если агрегат нужен для периодического использования, то фанерные станки являются прекрасной альтернативой дорогостоящим заводским моделям. На видео в этой статье собран дополнительный материал по теме домашних станков. Если вы можете поделиться собственным опытом, пишите в комментарии, нам и нашим читателям это интересно.

Станки из фанеры для резки, соединения, сверления и отделки

Давно было замечено, что очень многие детали конструкций станков различного предназначения можно с успехом заменить фанерными, при этом работоспособность такого станка совсем не изменится, а вот ценовая составляющая может резко пойти вниз. Самодельные станки из фанеры имеют станины и столы для раскроя материала, которые спокойно можно сделать из фанеры.

Кожухи, подвижные опоры также вполне подъемные изделия для фанеры, так что сегодня поговорим о станках и возможностях фанеры.

Станок может быть любым.

  1. Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом
  2. О резке чуть подробнее
  3. Соединение и сверление
  4. Отделка деталей
  5. В заключение

Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом

Фанера, как и дерево, материал благодарный, но капризный, требует особого подхода и очень не любит грубого вмешательства в свою структуру.

Необходимо помнить, что в зависимости от толщины материала меняется подход к работе с ним, а именно:

  • Тонкая фанера до 2 мм, это экземпляр для ножа, обычного монтажного ножа, фанера прекрасно им режется;
  • Слоенка от 2 до 6 мм это уже для лобзика, при этом не имеет значение, какой именно лобзик вы будете использовать, ручной или электрический, это его клиент;
  • И уже все, что толще 6 мм, здесь только дисковые пилы.

Хотя говоря о конструировании станков и роли фанеры в этом процессе, то можно сразу отбросить тонкую фанеру, в этом творчестве она не применяется.

Нас будут интересовать два основных экземпляра:

  1. Первый – это фанера толщиной от 4 до 6 мм . Здесь мнения расходятся, причем как специалистов, так и домашних мастеров. Одни считают, что чем толще фанера, тем она крепче. Другие утверждают, что слоенность материала уже делает его достаточно крепким, и даже сравнивают его со сварными или литыми конструкциями.
    Как обычно истина где-то посередине, поэтому будем считать, что в данном случае нам поможет соотношение цена-качество, тем более что нам не нужен супер материал, который будет работать под открытым небом или в воде. Станок спокойно будет работать в домашней мастерской с минимальными перепадами температур и нормальными показателями влажности.

Аппарат с ЧПУ.

  1. Второй – аналог толщиной от 10 до 20 мм . В данном случае все зависит от того, для каких целей используется фанера. К примеру, станок для резки фанеры, который предназначен для работы с полным фабричным листом имеет широкое основание и требует особой крепости, в данном случае нужна двадцатка. Самодельный станок с ЧПУ из фанеры рассчитан на небольшую площадь фрагмента, а, следовательно, 10 мм фанера прекрасно справится с поставленной задачей.

О резке чуть подробнее

Чертежи станка ЧПУ из фанеры предполагают фигурные детали передвижных и стационарных модулей, которые подгоняются настолько плотно друг к другу, что даже исключаются промежутки. Всего этого можно добиться, применив несложные правила резки, тем более что акцент раскроя материала уже давно сместился с ручного инструмента к электрическому. (см. также статью Как вырезать круг в фанере: полезные советы по фигурной резке)

Итак, вот правила, которые необходимо помнить при резке фанеры:

  • Фанера — слоеный материал и основной распил должен идти вдоль волокон первого слоя материала;

Совет!
Практика показывает, что не всегда возможно осуществить распил именно вдоль волокон, часто приходится использовать и поперечный распил.
А учитывая современные конструкции станков, или их частей, то, к примеру, ЧПУ станок из фанеры своими руками производимый требует большого количества не только поперечных но и криволинейных распилов.
Часто возникает необходимость в комбинированных разрезах.
В этом случае ножом по лекалам производится разрез первого слоя фанеры, все остальные слои пройдут технические средства распила.

  • При резке имейте в виду, что фанера из березы гораздо плотнее аналогов из хвойных пород древесины (они более рыхлые, а следовательно более мягкие);
  • Имеет значение и с какой стороны производится распил. Так распил с лицевой стороны осуществляется ручной пилой с мелкими зубчиками, распил с обратной стороны осуществляется более грубыми дисковыми пилами;
  • При работе на дисковом оборудовании скорость вращения диска устанавливается максимальная, а подача материала минимальная;
  • Пила подается легко до первой, легкой отдачи (или ощутимого сопротивления материала), таким образом, вы сможете заметно снизить вероятность сколов и прочих дефектов.

Достаточно простой шлифовальщик.

Немного практики!
При работе с фанерой лучше вообще отказаться от полотен с крупными зубами, не предназначена слоенка для них.
И еще, при работе с этим материалом на место предполагаемого распила можно наклеить обычный скотч.
Результат будет без сколов и прочих дефектов.

Соединение и сверление

Мы уже упоминали о том, что фанера не любит грубых механических воздействий на нее, поэтому если вы решили соединять детали и собирать станки своими руками из фанеры, то о гвоздях можете забыть, кстати, и о саморезах тоже. В данном случае могут быть только шипы и пазы, при этом шип в паз входит как ключ в замок, щели не допускаются, при фиксации используется клей ПВА.

Это в равной степени касается и станки для резки фанеры, и фанерный станок с ЧПУ, и все остальные агрегаты, где будет использована фанера. Это связано с тем, что и подвижные и неподвижные детали испытывают вибрацию и могут рассыпаться в самый неподходящий момент, если будут использованы другие типы креплений.

И несколько слов о сверлении – острое сверло для дерева подойдет.

К сведению!
При сверлении фанеры на уровне выхода сверла возможны сколы наружного уровня шпона.
Для того чтобы этого избежать, необходимо под фанеру положить другой фрагмент фанеры, возможно использовать отходы от распиловки материала.

Отделка деталей

Любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. Особо выделяют обработку краев.

Есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.

Жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.

Поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:

  • Шлифовка всей конструкции мелкозернистой наждачной бумагой, можно нулевкой. Процесс начинается от углов по ходу волокон;
  • Отдельно шлифуются углы, при необходимости их можно острогать, а затем ошкурить;
  • Грунтовка специальным составом в принципе не повредит, так как во многих мастерских отопления нет, а фанера – материал склонный к расслоению, лишняя защита лишней не будет.

В заключение

Фанера — вполне подходящий материал для производства станков для домашнего пользования. Видео в этой статье также готово раскрыть тему.

Как изготавливать самодельные станки из фанеры? в фото

На сегодняшний день народные умельцы часто используют изготовленное собственноручно оборудование. При этом для удешевления такового с успехом можно использовать фанеру, изготовив из нее некоторые детали самодельных станков.

Чтобы избежать пыли при работе со станком в помещении, установите защитное ограждение.

Фанера — материал весьма универсальный. Она обладает достаточной прочностью, проста в работе, общедоступна и относительно недорого стоит. Именно поэтому фанеру часто используют не только для изготовления мебели или предметов декора своими руками, но и для того, чтобы изготовить самодельные станки.

Физико – механические характеристики и типоразмеры строительной фанеры марок ФСФ и ФБС

Некоторые детали станка можно прекрасно заменить изготовленными из фанеры частями. Например, прекрасно используется фанерный стол для раскройки материала, кожухи и подвижные опоры, изготовленные из фанеры, тоже замечательно себя зарекомендовали в применении. И это далеко не все детали, которые могут быть сделаны из фанеры, для того, чтобы сделать станок своими руками.

При выборе материала стоит отталкиваться от того, на какую нагрузку фанера и детали из нее рассчитаны. В большинстве случаев, изготавливая самодельный станок, оптимально использовать фанеру средней толщины. Так, самодельные станки предназначены для использования в домашних условиях без перепада температур и влажности. Толстая используется, если станок или его элементы, например, стол для раскроя материала, требуют повышенной крепости, тогда лучше использовать более прочную, толщиной от 10 мм. Однако, делая любые домашние станки, изначально стоит отказаться от использования тонкой фанеры, потому как она слишком непрочна для такой работы и непригодна для применения при производстве самодельного станка.

При вырезании деталей до 6-мм толщины можно применять ручной или электрический лобзик. Если есть необходимость разрезать толстый лист, превышающий толщину 6 мм, используется дисковая пила.

Как сделать самодельный станок из фанеры?

Следует сразу оговориться, что имеется в виду домашний станок, который вряд ли подойдет для производственных условий, но для дома это оптимальный баланс соотношения цены и качества с учетом относительно небольшой нагрузки на него. Чтобы изготовить самодельный станок из фанеры, нужны станки для различных нужд, но наиболее популярен станок ЧПУ.

Для того чтобы изготовить ЧПУ станок из фанеры, понадобиться не только сама фанера, но также другие инструменты и материалы:

Фурнитуру для сборки станка нужно приобрести заранее в любом строительном магазине.

Для раскроя и разрезания понадобится:

Так как станки ЧПУ предполагают использование частей, в которых фанера выпиливается фигурно и должна очень плотно прилегать друг к другу, настолько, чтобы не было ни малейшего зазора, то и подходить к раскрою и распиловке, делая будущий станок, стоит весьма ответственно и соблюдая определенные правила.

Изготавливая собственноручно станки для домашнего применения, нужно помнить, что этот материал не переносит сильного механического воздействия. Поэтому скрепление деталей проводится при помощи использования пазов и шипов, которые дополнительно промазываются для крепости клеем. Для того чтобы соединение было надежным, шип и паз должны идеально подходить друг к другу без каких-либо зазоров и щелей. Никакие гвозди или саморезы не могут применяться в качестве соединительных элементов. Станки и их детали из фанеры подвергаются в процессе работы воздействию вибрации и при неправильном креплении могут развалиться в самый ответственный момент, потому креплению нужно уделить особое внимание.

Поскольку, изготавливая станки с деталями из фанеры, приходится применять сверло, то нужно также соблюсти небольшую хитрость, чтобы не испортить материал. Для того чтобы в месте выхода сверла не образовались сколы, под рабочий лист нужно подложить с другой стороны другой кусок того же материала, оптимально при этом использовать остатки фанеры после раскроя и разрезания.

Проще и быстрее всего использовать для вырезки деталей электролобзик.

После того как детали вырезаны, их обязательно нужно обработать, иначе фанера может начать расслаиваться и разрушаться. Особое внимание нужно уделить обработке края, который наиболее подвержен воздействию перепада температур или влажности. Как правило, изначально каждую деталь нужно тщательно отшлифовать наждачной бумагой с мелким зерном, начинать шлифовку нужно от углов по ходу волокон. Углы обрабатываются наждачной бумагой отдельно, им уделяется особо тщательное внимание, при необходимости перед обработкой их можно острогать.

После завершения тщательной шлифовки мелкозернистой наждачной бумагой всех деталей, можно переходить к их грунтованию специальным составом, предотвращающим от воздействия перепада температур и влажности, в результате чего фанера может начать расслаиваться и нарушить работоспособность станка. На заключительном этапе, который делается по желанию, можно провести окраску деталей станка из фанеры.

Советы по правильной распиловке фанеры

Если появляются признаки того, что зубья в режущем полотне затупились, его сразу же нужно менять, это поможет избежать появления растрескиваний и некрасивого края, а также порчи материала.

Вдоль волокон лучше всего работать электролобзиком, а вот при поперечном разрезании больше подойдет ручная пилка, которая хоть и сделает край более неровным, зато гарантирует отсутствие зажатия инструмента или ухода в сторону от намеченной линии пропила.

При работе с толстой фанерой для выпиливания дуги или круга лучше всего использовать мебельный фрезер. Для того чтобы максимально избежать сколов и прочих повреждений, на место будущего распила лучше всего приклеить скотч, а затем уже разрезать фанеру.

Обзор Как изготавливать самодельные станки из фанеры? .

Изготавливаем станок ЧПУ в домашних условиях

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики блога Андрея Ноака! Переработка древесины это не просто распиловка дерева, это и получение мебели и получение сложных изделий из древесины, изделий которые прошли десятки этапов обработки и стали полноценным изделием. И именно когда дело доходит до глубокой деревообработки, бывает очень сложно, а иногда и даже невозможно обойтись без ЧПУ станка. Сегодня я хочу поговорить о том, как сделать станок ЧПУ своими руками.

Введение

ЧПУ кроме дерева может пригодиться в обработке металла, пластика, оргстекла, алюминия, комбинированных материалов. Такой станок будет называться фрезерно гравировальный. Можно также такой станок использовать и для лазерного выжигания по дереву, все будет зависеть от насадки которая будет использоваться для обработки.

Отличие же в обработке древесины и металла, заключается в жесткости корпуса, надежности элементов и тонкостях технологии обработки элементов.

Ориентировочная стоимость станка для обработки дерева составит 35 — 40 тысяч рублей. По большому счету сборка машины сводится к подбору и покупке комплектующих и затем их сборке на раме.

Заказ комплектующих популярней всего сегодня в Китае, но возможно также заказать их и у нас в специализированных магазинах или интернет ресурсах. Ниже смотрите фото самодельного станка ЧПУ.

С чем стоит определиться перед изготовлением ЧПУ:

  1. Материалы которые планируется обрабатывать;
  2. Габариты изделий для обработки (высота, ширина и длина будущих изделий). Определяются размеры машины по осям X, Y, Z. Стоит не забывать, что эти размеры должны обозначать рабочее пространство станка;
  3. Точность последующей обработки изделий (параметр зависит от точности сборки корпуса машины и соответственно от материала корпуса).

Необходимые материалы

Итак для изготовления нам понадобятся следующие агрегаты:

  • Материал для изготовления корпуса. Можно использовать древесные плиты, такие как МДФ, ДСП, из древесных плит оптимально я бы рекомендовал применять фанеру, так как она наиболее прочная и жесткая. Если же хотите еще надежней то придется сделать конструкцию из металла;
  • Шпиндель. Для обработки древесины подойдет мощностью 1,3 — 2 КВт. Если желаете не остужать станок каждые 15 минут работы, то шпиндель нужно устанавливать с водяным охлаждением;
  • Частотник, он же частотный преобразователь, он же инвертор. Подбирается такой же мощностью как и мощность шпинделя;
  • Управляющая плата;
  • Шаговые двигатели — 3 штуки, один будет передвигать нашу конструкцию по оси Y, другой по оси X, третий по оси Z.
  • Кабель канал для защиты кабеля от повреждений и поломок, так как оборудование много будет двигаться;
  • Кабель 15 — 20 метров, лучше просчитать все на чертеже;
  • Цанга для шпинделя — по другому патрон для фрезы;
  • Шланг для охлаждения;
  • Подшипники;
  • Мягкая муфта для передачи плавного хода и компенсации соосности шагового двигателя;
  • Конечно же фрезы для обработки древесины;
  • Шурупы и болты;
  • Водяная помпа.
Читать еще:  Электрические утюги

Инструменты которые вам понадобятся

Для фрезерного ЧПУ нужны будут следующие инструменты:

  1. Сварочный аппарат для изготовления металлического корпуса. Преимуществом пользуются сварка — автомат;
  2. Необходимо будет выточить шпильки, возможно еще какие то токарные работы. Поэтому в идеале нужно было бы иметь доступ к токарному станку для выполнения работ по изготовлению комплектующих;
  3. Болгарка или ножовка по металлу;
  4. Отвертка;
  5. Молоток;
  6. Паяльник;
  7. Ножницы;
  8. Плоскогубцы и пассатижи;
  9. Изолента;
  10. Супер клей;
  11. Фумлента и герметик;
  12. Ключи для сборки.

Из подручных средств ЧПУ

Разнообразие техники и руки растущие откуда нужно могут послужить для импровизации народным умельцам. Сегодня в сети можно встретить что фрезерно гравировальные ЧПУ станки изготавливают:

  • Из CD ROM и СД дисков можно получить хороший мини станочек. Видео ниже;
  • Из принтера и его запчастей, видео ниже;

Пошаговая инструкция

Для того чтобы понять с чего начать, давайте будем ориентироваться на принципиальную схему ЧПУ.

Итак, сборка готового станка производится в следующей последовательности:

  • Создание чертежей, с учетом прокладки и подключения электрооборудования. Можно начертить вручную, но я бы рекомендовал такие программы как Компас, Автокад или Визио. В них легче будет подправить чертеж, а в Визио даже имеются сразу готовые библиотеки по электрооборудование;
  • Следующий шаг — заказ комплектующих;
  • После поступления комплектующих можно приступить к монтажу станины. Почему после поступления? Да для того чтобы сделать станину с учетом уже пришедших комплектующих;
  • Монтаж шпинделя;
  • Монтаж системы водоохлаждения. При данной операции скорей всего придется использовать фумленту и обычный автомобильный герметик, для того чтобы конструкция была надежней и не протекала;
  • Подключение электропроводки, установка кнопки аварийной остановки;
  • Подключение управляющей платы (она же контроллер). В качестве такой платы можно использовать — KY-2012 — 5 Axis CNC Breakout Board for Stepper Motor Driver with DB25 Cable. Найти такую будет не сложно в просторах интернета. Также часто можно встретить самодельные станки на базе arduino;
  • Установка программного обеспечения и загрузка чертежей;
  • Настройка станка или так называемая «пуско наладка».

Чертежи

Как я уже выше говорил, при создании чертежей необходимо прорисовывать все тонкости от размеров до электропроводки. Это позволит уменьшить число ошибок в проектировании станка.

Изготавливаем каркас

Как я уже говорил каркас можно сделать как из фанеры, так и из металла. Можно комбинировать применение этих материалов. Ниже выкидываю чертеж каркаса.

Не забываем о жесткости конструкции и ее геометрии. Очень важно оставить регулировки для более тонкой настройки станка:

  1. По высоте машины как на видео;
  2. По осям Х и У.

Видео вам в помощь, чтобы не сделать ошибок:

Монтаж шпинделя

Устанавливаем шпиндель только после полного монтажа каркаса. При монтаже необходимо оставить на шпинделе возможность регулировки по высоте и вертикали. Иначе говоря, если шпиндель будет установлен не вертикально, нужна регулировка, которая бы задала нужный угол.

Ошибки и недочеты с которыми можно столкнуться

В процессе сборки машины можно столкнуться с рядом проблем, поэтому рекомендую прежде чем приступать к заказу и понимать что нужно искать, определиться с габаритами станка, габаритами изделий которые вы будете обрабатывать. Итак ошибка номер один — не создается чертеж станка с мельчайшими деталями, от каждого винтика, до каждого провода.

Следующей ошибкой является неправильная подборка шпинделя и частотника, поэтому будьте внимательны.

Еще одна частая ошибка — шаговый двигатель имеет часто не очень распространенное питание, и для него просто необходимо подбирать индивидуальный блок питания. Поэтому сравнивайте имеющееся у вас питание с напряжением для шагового двигателя.

Ну и конечно ошибки возникающие по причине недостатка опыта, тут можно посоветовать тщательней продумывать чертеж и руководствоваться пословицей «Дорогу осилит идущий».

Не забывайте делиться статьями в социальных сетях. Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

Как сделать компактный многофункциональный станок

Автор: SaorY
Дата записи


Всем мозгоремесленникам доброго времени суток! Для тех из вас, у кого нет больших мастерских или малогабаритных стеллажей под инструмент, пригодится самоделка этой статьи, в которой компактно умещены все полезные инструменты, и которую легко можно перемещать на другие рабочие площадки.

При создании этой мозгоподелки я старался сделать ее как можно компактной, чтобы ей можно было удобно пользоваться даже в небольшом пространстве, а перемещать даже при отсутствии у вас автомобиля. Для этого у нее имеются транспортировочные колеса, и передвигать поделку можно в одиночку, а если все же использовать для этого авто, то потребуется лишь небольшая помощь при погрузке.

Этот компактная станок-самоделка включает в себя: циркулярный стол, фрезерный стол и лобзик. А еще в ней имеется большой шкаф в котором вы можете хранить другой свой инструмент.

Чтобы показать поделку в действии я сделаю пару ящиков из дешевых сосновых досок.
На видео показано как я нарезаю доски для ящиков на циркулярном столе с помощью салазок, для получения требуемых размеров пользуюсь дополнительной планкой с зажимом.

Потом я делаю канавку для основания.
Нужный угол можно получить используя угловой упор с направляющей.
Сняв накладку можно выставить угол наклона диска, в данном случае 45 градусов.
Направляющая лобзика регулируется в трех осях, тем самым можно использовать лезвия разных размеров — от 100 до 180мм, тем самым получая максимальную высоту среза 70мм.

Далее я делаю ручку выдвижного ящика, и для этого использую фрезером, которым навожу округлую фаску. Здесь также имеется направляющая для углового упора, а еще будет полезен выносной подшипник для фрезерования кривых линий. Сам фрезер можно наклонять под углом 45°.
Ящик готов, и он занимает предназначенное ему место.

Соединение паз-шип можно на этом мозгостоле сделать двумя путями. Во-первых, с помощью лобзика, дополнительной планки и углового упора. А во-вторых, на циркулярном столе, используя специальный кондуктор.

С диском самого большого размера, который можно установить на самоделку (235мм), можно получить максимальный рез 70мм. На направляющей имеются небольшие регулировочные болты для уменьшения наклона, а при необходимости даже для блокировки.

Для соединения деталей я выбрал второй способ, для этого одни части следует помещать с одной стороны кондуктора, а другие — со второй.

И вот что получилось, переходим к фрезеру, на этот раз уже используем прижимное устройство, чтобы сделать паз основания. Для этого необходимо поднять циркулярную пилу и выставить фрезер под углом 45°.

Шаг 1: Нарезка деталей

Начинается создание многофункционального стола-самоделки с нарезки всех деталей и их нумерации.
Далее для получения прорези ручки высверливаются 4 угловых отверстия и «допиливаются» лобзиком. Затем высверливаются отверстия тех же размеров, что и диаметр и толщина шайбы системы открывания. Отверстия зенкуются.

После этого подготавливается место для установки кнопок включения питания и аварийного отключения. Затем с помощью дюбелей и 50мм-х саморезов собирается корпус мозгостола. По желанию, детали корпуса обрабатываются лаком, так поделка будет лучше выглядеть и дольше прослужит.

Подготовив корпус, собираются 3 верхние части. Для этого нарезаются детали откидных рамок и в них высверливаются необходимые отверстия. Отверстие под трубку сверлится такого диаметра, чтобы эта трубка свободно в нем вращалась, так как она является осью вращения откидных крышек.

Затем выбирается полость под циркулярную пилу. Я это сделал с помощью своего 3D-фрезера, за неимением подобного это можно сделать обычным фрезером с помощью соответствующих кондукторов и направляющих.

С лицевой стороны крышки циркулярного стола выбирается полость под быстросъемную панель, сняв которую можно будет менять угол наклона диска. Саму панель можно использовать для настройки глубины фрезерования полости.

Установив циркулярную пилу в предназначенную полость размечаются отверстия под ее крепление. Хорошо подходит для этого 3D-фрезер, потому что на сверлильном станке данные отверстия нельзя будет просверлить из-за его ограниченной рабочей поверхности.

Шаг 2: Начало сборки

На данной стадии начинается постепенная сборка портативного многофункционального станка для мастерской самодельщика.

Размечается и выбирается с помощью циркулярного стола паз под направляющую. Две дополнительных фанерки дадут необходимую глубину для прочного крепления планки направляющей. Далее на крышку крепится планка с нанесенной на него самоклеящейся рулеткой.

После этого высверливается отверстие для фрезера. Затем отрезаются трубки для осей вращения и на корпус монтируются рамки откидных крышек. В соответствии с чертежами изготавливаются и устанавливаются фиксирующие подпорки.

К рамке прикладывается крышка фрезера, выравнивается и крепится саморезами посредством отверстий в канале направляющей.

Затем подготавливается крышка лобзика, в ней выбирается паз под этот самый лобзик. Если для крышки используется материал не со скользящей поверхностью, такой как у меламина, то поверхность этой крышки следует обработать лаком, чередуя со шлифовкой.

Сделав это, вырезаются и собираются детали механизма вертикального подъемника фрезера, с помощью которого будет регулироваться глубина фрезерования.

Далее склеиваются вместе две фанерки, чтобы сделать из них держатель самого фрезера. В них высверливается отверстие того же диаметра, или подходящего, что и при создании крышки фрезера. Этот держатель мозгофрезера можно сделать на ЧПУ-станке или даже заказать онлайн.

Готовый держатель фрезера крепится к вертикальному подъемнику, и теперь его можно попробовать в действии.

Для разметки радиуса пазов наклона временно крепятся к вертикальному подъемнику обычные петли, а для изготовления ручек-вертушков используются обрезки фанеры.

Шаг 3: Завершение сборки

Эту стадию сборки самоделки я начну с тех деталей, о которых позабыл ранее. Они придадут стабильности системе подъема.

Для начала нарезаются детали основания, я сделал это на своем циркулярном столе, затем они собираются в рамку, которая крепится к дну корпуса многофункционального мозгостола. Высота этой рамки должна быть такой же, что и высота имеющихся колесиков.

На створки одной из откидных крышек крепится щеколда, а створки другой — замок. Это может быть полезно при транспортировке поделки и выступать в качестве превентивной меры от кражи вашего инструмента.

Далее подготавливается 4-х разъемный электроудлинитель, в два разъема которого будут включаться лобзик и фрезер, а в два оставшихся — дополнительный электроинструмент. Розетка для циркулярной пилы подключается через кнопку включения питания и кнопку аварийного отключения. Провод удлинителя наматывается на специальные сделанные для этого ручки.

Быстросъемные панели сделаны из опалового метакрилата. Они помещаются на свои места, а прорезь в панели циркулярной пилы аккуратно делается самой пилой. В качестве направляющего подшипника я использовал аксессуар из комплекта старого фрезера. Это приспособление будет полезно при фрезеровании изогнутых линий.

После этого уровнем проверяется плоскость всей верхней части поделки, если они откидные крышки не лежат в плоскости центральной части, то это легко исправляется регулировкой наклона фиксирующих подпорок.

Далее проводится проверка перпендикулярности рабочих частей инструментов и плоскости стола. Для проверки фрезера в нем закрепляется трубка, по которой и смотрится перпендикулярность оси фрезера и плоскости стола, а еще проверяется параллельность канала направляющей и циркулярного диска. Ну и наконец, проверяется перпендикулярность полотна лобзика.

После этого крышки стола складываются, чтобы проверить не мешают ли мозгоинструменты друг другу.

Шаг 4: Полезные приспособления

Данный шаг повествует об изготовлении некоторых полезных аксессуарах для стола-самоделки.

Первым делом нарезаются детали салазок, далее выбирается паз под ползунок направляющей. После этого две фанерные детали скрепляются вместе саморезами, при этом положения саморезов следует выбрать так, чтобы они не мешали последующей доработке этой детали. Затем в специально подготовленный паз на нее наклеивается измерительная лента, и этот аксессуар для мозгостола покрывается лаком, чередуя со шлифованием, тем самым создавая на этом приспособлении необходимую гладкую поверхность.

Салазки собираются, помещаются на многофункциональную самоделку и от них отрезается лишнее и прорезается срединный пропил, а затем еще наклеивается измерительная лента.

От саней откручивается ползунок направляющей и делается паз для кондуктора «шип-паз». Такого же как у другого моего циркулярного стола.

Ползунок канала настраивается таким образом, чтобы исчез крен между болтами. Сам ползунок можно при необходимости застопорить просто закрутив бота по максимуму.

Далее нарезаются детали для стойки, она собирается, и лакируется-шлифуется. После сборки стойки изготавливается фиксирующая система для нее. Дюбели, вклеенные в эту фиксирующую систему, используются как направляющие оси. В окончании сборки стойки изготавливается ручка фиксирующей системы, а затем вся стойка проверяется в действии.

Дополнительно на стойку устанавливается пылесборник для фрезера, а в боковую сторону мозгостойки у пылесборника вкручиваются резьбовые втулки для прижимной панели.

Сделав это проверяется параллельность стойки и циркулярного диска, затем в паз боковой стенки вклеивается измерительная лента.

Закончив с этим, нарезаются детали кондуктора «шип-паз», которые затем склеиваются и зачищаются.

Шаг 5: Еще несколько полезных приспособлений

Это последнее видео данного мозгоруководства, и в его первой части показано как сделать угловой упор (для его создания можно наклеить распечатанный шаблон или воспользоваться линейкой). Заготовку упора можно уже нарезать на самом многофункциональном станке.

Резьба в ползунке направляющей дюймовая, если же необходима метрическая, то придется воспользоваться метчиком.

Обязательно стоит временно прикрутить заготовку упора к направляющей, чтобы убедиться, что радиус поворота сделан верно.

Затем нарезаются детали шипового кондуктора, при этом необходимо для уменьшения трения слегка увеличить толщину крепления кондуктора.

Чтобы изготовить прижимную панель на фанерную заготовку наклеивается шаблон, пазы настройки этой панели выбираются с помощью фрезера мозгостанка. В нужных местах крышки с фрезером монтируются резьбовые втулки.

Далее изготавливается направляющая пилки лобзика, фиксирующая система этой направляющей такая же, как и у стойки.

Сначала собирается система регулировки подшипников, чтобы избежать износа фанеры используется металлическая пластина. Одно из отверстий делается большим, чтобы посредством этого производить настройку подшипников.

Тоже самое проделывается с фанеркой.

После этого механизируется система регулировки высоты, и теперь конструкция может перемещаться в трех осях, тем самым получается необходимое положение.

Наконец, готовую направляющую для пилки можно проверить в действии, при этом важно удерживать распиливаемую дощечку двумя руками, чтобы она достаточно прочно прилегала к плоскости стола.

О компактной многофункциональной самоделке всё, удачи в творчестве!

( Специально для МозгоЧинов #Portable-Workshop

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector